sábado, 31 de agosto de 2019

Aplicaciones de un Mortero de cemento



Aplicaciones de un Mortero de cemento


El mortero es una pasta viable que se usa para unir bloques de construcción como piedras, ladrillos y unidades de mampostería de concreto, llenar y sellar los espacios irregulares entre ellos y, a veces, agregar colores decorativos o patrones en las paredes de mampostería. En su sentido más amplio, el mortero incluye brea, asfalto y barro blando o arcilla, como el que se usa entre ladrillos de barro. El mortero proviene del latín mortarium que significa triturado.
El mortero de cemento se endurece cuando se cura, lo que resulta en una estructura de agregado rígida; sin embargo, el mortero está destinado a ser más débil que los bloques de construcción y el elemento de sacrificio en la mampostería, porque el mortero es más fácil y menos costoso de reparar que los bloques de construcción. Los morteros generalmente están hechos de una mezcla de arena, un aglutinante y agua. El aglutinante más común desde principios del siglo XX es el cemento Portland, pero el antiguo mortero de cal y aglomerante todavía se usa en algunas construcciones nuevas. La cal y el yeso en forma de yeso de París se utilizan particularmente en la reparación y el repintado de edificios y estructuras porque es importante que los materiales de reparación sean similares a los materiales originales. El tipo y la relación del mortero de reparación se determinan mediante un análisis de mortero.

Usos del mortero:
Para unir las unidades de construcción como ladrillos, piedras, etc. en una masa sólida.
Para realizar trabajos de apuntado y yeso en superficies expuestas de mampostería.
Para formar una capa de lecho uniforme y suave para unidades de construcción.
Para formar juntas de tuberías.
Para mejorar la apariencia general de la estructura.
Para preparar moldes para hacer frente, ménsulas, cornisa, etc.
Para servir como una matriz o cavidad para contener agregados gruesos, etc.
Para distribuir uniformemente el peso súper titular de la capa superior a la capa inferior de ladrillos o piedras.
Para ocultar las juntas abiertas de ladrillo y piedra
Para rellenar las grietas detectadas en la estructura durante el proceso de mantenimiento, etc.

Precauciones en el uso de mortero:
Deben tomarse las siguientes precauciones al usar mortero:
Consumo de mortero:
Después de la preparación, el mortero debe consumirse lo antes posible. El mortero de cal debe consumirse dentro de las 36 horas posteriores a su preparación y debe mantenerse húmedo o húmedo. El mortero de cemento debe consumirse dentro de los 30 minutos posteriores a la adición de agua y, por esta razón, es recomendable preparar el mortero de cemento de una bolsa de cemento a la vez.
Acción de escarcha:
La acción de fraguado del mortero se ve afectada por la presencia de escarcha. Por lo tanto, es aconsejable detener el trabajo en clima helado o ejecutarlo con mortero de cemento que se fraguará antes de que intente congelarse.
Agua de mar:
En ausencia de agua pura, el agua de mar puede usarse con cal hidráulica o cemento. Ayuda a prevenir el secado demasiado rápido del mortero. Sin embargo, no es aconsejable usar agua de mar para hacer mortero puro de cal o mortero surkhi porque provocará eflorescencia.
Remojo de unidades de construcción:
La presencia de agua en el mortero es esencial para provocar su acción de fraguado. Por lo tanto, las unidades de construcción deben empaparse en agua antes de aplicar el mortero. Si no se toma esta precaución, el agua del mortero será absorbida por las unidades de construcción y el mortero se debilitará.
Rociado de agua:
Los trabajos de construcción realizados con mortero deben mantenerse húmedos o mojados rociando agua para evitar el secado rápido del mortero. El agua se puede rociar durante aproximadamente 7 a 10 días. Las superficies expuestas a veces están cubiertas para brindar protección contra el sol y el viento.
Trabajabilidad:
El mortero no debe contener exceso de agua y debe ser tan rígido como pueda usarse convenientemente. Las juntas deben estar bien formadas y el exceso de mortero de las juntas debe retirarse cuidadosamente con una llana. Las superficies formadas por el mortero para que las unidades de construcción descansen deben ser uniformes.

Usos de una Banda hidroexpansible de expansión controlada



Usos de una Banda hidroexpansible de expansión controlada


Descripción y beneficios

La Banda hidroexpansible de expansión controlada es una cinta apretada de forma rectangular, cuadrada o redonda, caucho azul, rosa o rojo y polímero hidrofílico que proporciona una extensión múltiple del cordón al contacto con el agua.
Debido a su composición química, el perfil no pierde su efectividad durante los ciclos repetidos de "expansión-compresión" y conserva sus propiedades de hinchamiento en agua de mar, sal y agua dulce, salina.
La banda hidroexpansible de expansión controlada garantiza las cualidades impermeables de las juntas de construcción en edificios y también en el suelo, en contacto con el agua, ya sea presurizada o no. Se utiliza en juntas de construcción de concreto al actuar como una barrera para que el agua se filtre. Este rendimiento a prueba de agua se logra mediante la hinchazón de la tira fundida en el concreto cuando entra en contacto con el agua. La hinchazón contra las caras de contacto que rodean la tira produce una presión entre la tira y su recinto que evita que el agua se filtre a través de la junta. La hinchazón de la tira es reversible. En otras palabras, la tira se expande en contacto con el agua. En ausencia de agua, se seca y recupera su forma original.

Como usar

El material base debe estar libre de polvo, aceite y grasa. Cualquier material suelto debe ser eliminado. Antes de aplicar el adhesivo, debe asegurarse de que la temperatura ambiente y la temperatura del material base sean superiores a 5 ° C. Cualquier agua estancada presente debe eliminarse antes de colocar la Banda hidroexpansible de expansión controlada. Normalmente, se coloca en el centro del elemento de construcción cuando tiene un espesor máximo de 400 mm; Para espesores mayores, se requieren dos tiras. Las Banda hidroexpansibles de expansión controlada se deben pegar idealmente con sellador hidrofílico, también se pueden utilizar medios mecánicos de posicionamiento.
Debido a su composición química, La banda hidroexpansible de expansión controlada se expande gradualmente, en contacto con el agua, creando una barrera activa contra la presión del agua (positiva o negativa).
A diferencia de otros materiales que tienden a perder su efectividad después de repetidos ciclos de expansión de compresión, estas conservan sus propiedades sin cambios incluso con medios agresivos como agua de mar, plantas de tratamiento de aguas residuales y tuberías de alcantarillado.
Uno de los factores más atractivos de las bandas hidroexpansibles de expansión controlada es su precio, que es mucho más bajo. Estas bandas vienen en rollos que resultan muy económicos y su costo de instalación también es menos ya que resultan muy fáciles de instalar.

Usos

Juntas de estructuras de hormigón;
En estructuras prefabricadas de hormigón armado;
Ingeniería de entradas de comunicaciones durante la construcción de túneles, granjas de servicios de agua, presas, etc.
Sellado de juntas de hormigón frío entre la losa (base) y el muro.
Sellar e impermeabilizar las juntas entre diversos materiales de construcción, como acero y hormigón, piedra y hormigón.
Sellado de juntas de contacto entre varios tipos de materiales, por ejemplo, tuberías de PVC o acero que pasan a través de concreto vertido en piscinas, plantas de tratamiento de aguas residuales, tanques.
Crear impermeabilización de juntas de hormigonado por contracción temporal creadas durante el vertido de la solución de hormigón, para reducir el riesgo de grietas en estructuras de hormigón largas o sólidas.
Sellado de las juntas de trabajo del hormigonado, donde la impermeabilización comúnmente utilizada no se puede usar debido a la alta densidad de elementos de refuerzo.
Creación de una barrera impermeable en las juntas de construcción de túneles de hormigonado, presas y otras estructuras hidráulicas, incluidos los tanques de agua potable.

Ventajas y desventajas de los Aditivos para concreto



Ventajas  y desventajas de los Aditivos para concreto


Los aditivos son sustancias químicas naturales o manufacturadas  que  se  adicionan  al  concreto  (hormigón)  antes  o durante el mezclado del mismo. Los aditivos más frecuentemente utilizados son los agentes incorporadores de aire, los reductores de agua, los retardantes y los acelerantes.
Los aditivos se emplean para aportarle propiedades especiales al concreto fresco o endurecido. Los aditivos pueden mejorar las características de durabilidad, trabajabilidad o resistencia  de  una  mezcla  dada  de  concreto.  Los  aditivos son utilizados para vencer difíciles situaciones de construcción, como son los vaciados (colados) en clima caliente o frío, los requerimientos del bombeado, los requerimientos de resistencias tempranas o las especificaciones de una relación agua/cemento muy baja.
Los aditivos deben ser evaluados para analizar su compatibilidad con los cementos, con las prácticas de construcción, las especificaciones de trabajo y las ventajas económicas antes de ser utilizados. Existen varios tipos de aditivos en el mercado entre los cuales tenemos los siguientes:
·        Agentes incorporadores de aire: Son sustancias químicas líquidas que se adicionan durante el mezclado para producir burbujas microscópicas en el concreto, llamado aire incorporado. Estas burbujas mejoran la resistencia del concreto a los daños ocasionados por la congelación y  el  deshielo,  así  como  a  las  sales  de  deshielo.
·        Reductores de agua. Son utilizados con dos propósitos diferentes: (1) para disminuir el contenido de agua e incrementar la resistencia, (2) para obtener asentamientos (revenimientos) más altos utilizando el mismo contenido.
·        Retardantes.    Son  sustancias  químicas  que  retardan  el fraguado inicial del concreto por una hora o más. Los retardantes se emplean con frecuencia en clima caliente para contrarrestar el fraguado rápido causado por las altas temperaturas.
·        Acelerantes. Estos aditivos reducen el tiempo de fraguado inicial del concreto y ayudan a obtener una resistencia temprana más alta. Los acelerantes no son anticongelantes; sin embargo, ellos aceleran la velocidad de su asentamiento  y  el  desarrollo  de  resistencia,  haciéndolo  más resistente a los daños producidos por congelamiento en clima frío.
·        Reductores de agua de alto rango (HRWR). Son una clase especial de aditivos reductores de agua. Frecuentemente denominados superplastificantes, los reductores de agua de alto rango reducen el contenido de agua de un concreto dado entre el 12 y el 25%. Por tal motivo, los HRWR se utilizan para incrementar la resistencia y reducir la permeabilidad del concreto reduciendo el contenido de agua en la mezcla; o para incrementar en gran medida el asentamiento y producir un concreto fluido sin adición de agua.
Además de estos tipos estandarizados de aditivos, hay productos disponibles para mejorar las propiedades del concreto para una amplia variedad de aplicaciones. Algunos de esos productos incluyen: inhibidores de corrosión, aditivos reductores de contracción (baja retracción), antigrafitis, estabilizadores de hidratación o aditivos retardantes de larga duración, aditivos para reducir el potencial a la reacción álcaliagregado, ayudas de bombeo, y una gran variedad de colores y productos que mejoran la apariencia estética del concreto.

 

Ventajas de los aditivos para concreto:

Los aditivos reducen la cantidad requerida de cemento y hacen que el concreto sea económico.
Mejoran la trabajabilidad del hormigón.
Los aditivos imparten resistencia temprana en el concreto.
Los aditivos reducen el calor temprano de hidratación y superan el problema de grietas térmicas en el concreto. Si hay más calor de hidratación, las grietas pueden propagarse en el concreto fresco.
Los aditivos mejoran la resistencia contra el efecto de congelación y descongelación en el concreto.
Los aditivos de concreto maximizan la sostenibilidad al usar productos de desecho.
Los aditivos de concreto pueden acelerar el tiempo de fraguado, así como también hay aditivos que desaceleran el tiempo de fraguado del concreto.
Hay algunos aditivos que actúan como agentes antibacterianos.
Hay mezclas de concreto que disminuyen la resistencia inicial, pero aumentan la resistencia del concreto endurecido más que la resistencia normal del concreto.

Desventajas de los aditivos para concreto:

El uso de aditivos para concreto debe hacerse bajo estricta supervisión y solo por un personal calificado, que entienda el proceso de cada aditivo, así como las cantidades de aditivo requeridas según el trabajo a realizar. Todo esto asegurará obtener unos óptimos resultados.
Debido a que algunos aditivos contienen químicos nocivos que pueden ocasionar irritación en los ojos y en la piel, es de suma importancia tomar medidas de seguridad al momento de su manipulación, es importante usar implementos de seguridad apropiados.
Los aditivos para concreto, por lo general, tienen un alto costo.

Ventajas y desventajas del Concreto impermeable



Ventajas  y desventajas del Concreto impermeable


El concreto hidrofóbico es concreto que repele el agua. Cumple con los estándares descritos en la definición de hormigón impermeable. Desarrollado en Australia a mediados del siglo XX, se han colocado millones de metros cúbicos de concreto hidrófobo en Australia, Asia y Europa, y en los Estados Unidos desde 1999. Su uso efectivo en cientos de estructuras ha contribuido a su gran aceptación y uso creciente.
Las compañías comerciales usan diferentes enfoques para modificar una mezcla de concreto regular con el fin de crear concreto hidrófobo, todo lo cual implica de alguna manera llenar la mezcla de concreto poroso. Algunos de los métodos más utilizados incluyen formación de polímeros, infusión de pequeñas manchas y formaciones cristalinas, siendo este último el más utilizado.
La formación de polímeros funciona al hacer que un pre polímero soluble en agua se polimerice mediante intercambio iónico con iones metálicos divalentes tales como iones Ca y Fe para formar partículas insolubles gomosas. Estas pequeñas partículas migran y se concentran en las pequeñas fisuras y capilares formados en el hormigón a medida que se seca. A medida que avanza la polimerización, se forman tapones de goma y sellan permanentemente estas vías de agua, lo que reduce en gran medida la absorción de agua y la permeabilidad al agua.
El objetivo final cuando se forma un material hidrofóbico es reducir la polaridad de las moléculas. Debido a que las moléculas de agua son muy polares, se atraen fácilmente a cargas parcialmente positivas o parcialmente negativas. En una superficie neutral, las moléculas de agua se agrupan y se atraen entre sí, creando una gotita esférica de agua. Estas gotas pueden evaporarse de la superficie del hormigón en lugar de ser absorbidas por los capilares del hormigón. La estructura y composición exactas de los cristales utilizados en el hormigón hidrofóbico no es información pública; Sin embargo, debido a sus propiedades, se puede suponer que es una molécula no polar.

Usos

El hormigón hidrofóbico se puede utilizar en las mismas aplicaciones que el hormigón normal, con mayor frecuencia cuando el hormigón normal es peligroso de reparar o el costo del daño estructural sería muy perjudicial. El trabajo en túneles es una aplicación importante del concreto hidrofóbico ya que las reparaciones subterráneas son difíciles y costosas. También es una opción favorita para colocar cimientos para edificios y aceras en lugares debajo de la capa freática.
El uso subacuático de concreto hidrofóbico es una aplicación importante en instalaciones marinas. A menudo se usa para retener agua para crear piscinas y estanques. La NASA utilizó hormigón hidrófobo para construir la piscina utilizada para entrenar a los astronautas para caminar en la luna. El concreto hidrofóbico también se usa en aplicaciones que están expuestas a la lluvia o charcos de lluvia, como techos verdes, otros tipos de techos, estructuras de estacionamiento y plazas.

Ventajas

Entre los muchos beneficios del uso de concreto hidrofóbico, reduce el tiempo de instalación y los costos. El uso de concreto hidrofóbico puede reducir el tiempo de trabajo del proyecto industrial porque el concreto normal implica un período de impermeabilización y un período de impermeabilización. Con el hormigón hidrófobo, tanto la impermeabilización como la impermeabilización se realizan al mismo tiempo.

Desventajas

Algunas otras desventajas del concreto hidrofóbico provienen del proceso de aplicación. Cuando se aplica como recubrimiento, solo puede penetrar hasta 12 pulgadas en el material. Además, el proceso de recubrimiento en sí es extremadamente laborioso. Si la estructura es más gruesa que 12 pulgadas, o es un proyecto de área grande, un enfoque de mezcla tendría mejores resultados.

El uso de la tecnología cristalina alternativa para producir concreto hidrófobo solo es posible cuando hay agua presente, ya que la superficie debe humedecerse cuidadosamente antes de aplicar el recubrimiento.




Ventajas y desventajas del Sellador para concreto



Ventajas  y desventajas del Sellador para concreto



Los selladores de concreto se aplican al concreto para protegerlo del daño superficial, la corrosión y las manchas. O bien bloquean los poros en el concreto para reducir la absorción de agua y sales o forman una capa impermeable que evita que tales materiales pasen.
En las últimas décadas, los intentos de proteger el concreto han incluido selladores que van desde cera hasta aceite de linaza. Hoy en día, los selladores de concreto de alta calidad pueden bloquear hasta el 99% de la humedad de la superficie. Hay dos categorías principales de selladores: selladores tópicos (recubrimientos) y selladores penetrantes (reactivos).

Tipos

Selladores tópicos: los selladores tópicos pueden proporcionar una mejora visual y una protección tópica contra manchas y productos químicos. Requieren una superficie seca y limpia durante la aplicación para ganar adherencia.
Selladores penetrantes: los selladores penetrantes se pueden aplicar a superficies secas o húmedas y se deben combinar adecuadamente con la porosidad del sustrato para penetrar efectivamente la superficie y reaccionar.
Resinas acrílicas: las resinas acrílicas forman una membrana de película tópica en la superficie del sustrato. Están disponibles tanto en fórmulas a base de agua como a base de solventes, asequibles y generalmente fáciles de aplicar.
Sistemas de epoxi / uretano: Los sistemas de epoxi / uretano también son membranas de película tópica. Comparten muchas de las mismas características que los acrílicos, pero los niveles de rendimiento y la vida útil son superiores y proporcionalmente más costosos con requisitos de instalación más complejos.
Silano: el silano es el compuesto molecular más pequeño de los selladores penetrantes comúnmente disponibles. Químicamente, el silano forma un enlace covalente dentro de la mampostería porosa que coagula los poros de la superficie.
Silicatos: los silicatos son otro pequeño compuesto molecular que abarca desde silicatos de litio premium hasta silicatos de sodio económicos. Químicamente, los silicatos forman cristales de hidrato de silicato de calcio que pueden densificar las superficies de concreto y pulirse para desarrollar una apariencia pulida.
Siliconatos: los siliconatos son compuestos moleculares de tamaño moderado. Químicamente, los siliconatos forman una barrera repelente de membrana de reticulación dentro de la superficie del concreto poroso y otras mamposterías.
Siloxano: el Siloxano es el compuesto molecular más grande de los selladores penetrantes comúnmente disponibles. Aunque no es altamente reactivo, químicamente el siloxano forma un enlace dentro de la mampostería porosa que coagula los poros de la superficie.

Ventajas  y desventajas del Sellador para concreto

Ventajas

Los selladores de concreto penetran en la superficie del concreto a una profundidad de 1/8 de pulgada para aumentar la repelencia al agua y la resistencia a las manchas en el concreto poroso mientras permanecen transpirables para que el vapor de agua en la losa aún pueda pasar a través de la superficie de la losa.
Los selladores de concreto brindan protección sin cambiar la apariencia del concreto. La mayoría de los selladores tópicos oscurecerán la superficie del concreto, los selladores penetrantes no lo harán.
Durante la aplicación, los selladores penetrantes para concreto ingresan a los huecos y poros capilares en la superficie del concreto. Estos selladores generalmente están formulados con polímeros de silano o siloxano que reaccionan con materiales alcalinos en el concreto para formar compuestos hidrófobos dentro de la estructura de los poros de la superficie.
La función principal de los selladores es repeler el agua, las sales y los cloruros mientras se mantiene transpirable para que el vapor de agua dentro de la losa pueda evaporarse a través de la superficie.
Un sellador de concreto penetrante puede durar hasta 10 años antes de requerir una nueva aplicación.

Desventajas

Debido a que los selladores de concreto no dejan una película o membrana en la superficie, no brindan ningún beneficio de apariencia, como colores oscuros o brillos brillantes, y no son tan efectivos como los selladores formadores de película para prevenir el ataque químico o la resistencia a las manchas.
Los selladores no proporcionan resistencia al desgaste en áreas de alto tráfico de superficies de concreto, pueden volverse resbaladizos cuando están mojados y algunos se rompen debido a los rayos UV.

Ventajas y desventajas de la Impermeabilización por cristalización capilar



Ventajas y desventajas de la Impermeabilización por cristalización capilar


Proteger las construcciones de los efectos nocivos de los elementos es una prioridad, uno de los elementos que tiene el mayor potencial de causar daños es el agua, ya que se filtra a través de las porosidades del concreto y puede causar daños severos a las estructuras lo que resulta en pérdidas económicas importantes.
El proceso de impermeabilización por cristalización capilar tiene el potencial de proteger las estructuras de los efectos nocivos de la humedad, este proceso se puede aplicar de dos maneras distintas, la primera es usándolo como aditivo del premezclado logrando de esta manera proteger toda la estructura debido a que las porosidades propias del concreto quedan selladas creando de esta manera un sello que impide el paso de la humedad.
La segunda manera de usar la impermeabilización por cristalización capilar es aplicándola como tratamiento preventivo en estructuras que ya fueron construidas, se utiliza colocándola sobre la superficie de la misma lo que impide el paso del agua en el área donde se aplicó la impermeabilización.
Ciertamente cuando se usa la impermeabilización por cristalización capilar como aditivo del concreto la estructura queda mejor protegida de los efectos nocivos de la humedad, pero este es un proceso de protección relativamente nuevo de modo que algunas estructuras más antiguas pueden carecer de esta protección así que la aplicación superficial puede ser una manera efectiva de proteger un poco mejor la estructura.
Como cualquier acción preventiva durante los procesos de construcción la impermeabilización por cristalización capilar tiene ventajas y desventajas que son importantes tomar en cuenta para su aplicación, a continuación veremos las ventajas y desventajas más relevantes a considerar:

Ventajas


Es considerada la mejor opción cuando se requiere impermeabilizar debido a que las estructuras son susceptibles a sufrir grietas con el paso del tiempo, en los procesos de construcción en los cuales la cristalización capilar ha sido usada como aditivo para preparar el concreto quedan sellados todos los poros que pueda tener el concreto, pero también se crean nuevos cristales a medida que el material sufre agrietamientos por lo cual tiene el potencial de autocorregir los daños propios del paso del tiempo.
Es un proceso no contaminante debido a que no se usan materiales tóxicos como en las impermeabilizaciones en las cuales se usan derivados del petróleo, por lo cual es ideal para usar en  tanques de almacenamiento de agua potable por ejemplo.
Cuando se utiliza la impermeabilización por cristalización en el vaciado del concreto se facilita el fraguado del mismo debido a que los cristales ayudan a acelerar el tiempo de fraguado del concreto una vez que ha sido vaciado en el área de aplicación.
Otra bondad que se debe mencionar sobre la impermeabilización por cristalización capilar es que ayuda a mejorar la resistencia del concreto a las presiones hidrostáticas a las cuales pueden ser sometidas lo que se traduce en una mejora sustancial en la resistencia del concreto.
Cuando la impermeabilización por cristalización capilar es usada como aditivo en el concreto que se utilizará para construir se disminuyen sustancialmente los costos asociados a mantenimiento de las estructuras ya que se conservaran mejor debido a la resistencia adicional a la humedad.
Ofrece una protección adicional importante en todo tipo de estructuras lo que alarga su vida útil, entre estas tenemos; tanques de agua, piscinas, túneles, embalses, canales de agua, estructuras marinas, plantas de tratamiento de aguas, etc.
Su versatilidad permite aplicarla en el proceso de construcción para proteger las estructuras o después de la construcción, incluso en estructuras que ya han sido afectadas por el efecto de la humedad.

Desventajas


Los aditivos que se usan durante el proceso de impermeabilización por cristalización capilar tienen un alto costo.
Debido a que los aditivos utilizados facilitan el fraguado del concreto se requiere mano de obra calificada y supervisión durante los trabajos para garantizar que el trabajo se realice de la mejor manera posible.

martes, 30 de julio de 2019

Impermeabilización del Concreto: Métodos, Superficies y Materiales



En la industria de la construcción, uno de los objetivos principales que se persigue en la edificación de estructuras sólidas, es que dichas estructuras sean perdurables en el tiempo sin ver afectadas ni comprometidas la integridad de algunas de sus áreas.

En este sentido, la impermeabilización del concreto cumple fielmente esta finalidad, toda vez que su proceso crea una barrera impenetrable que impide que el paso del agua, ya sea por la avería de una tubería rota, un desagüe obstruido, la contención de agua o la lluvia (como elemento externo), continúe su camino hacia el deterioro de las superficies.

¿Es necesario impermeabilizar todas las superficies?


Ninguna construcción que haya empleado al concreto como elemento para la edificación puede prescindir de la impermeabilización de todas sus superficies, ya que pone en riesgo la salud de los habitantes de aquella estructura y se enfrenta también a daños materiales de elevado costo.

El concreto necesita ser impermeable para que pueda prolongar la vida útil de la construcción, pero no puede lograrlo por sí solo. Aunque es un compuesto endurecido y parte de ese compuesto sea el agua, la misma puede llegar a debilitar las membranas internas y externas cuando se presenta en exceso.

La impermeabilización es requerida en todas aquellas superficies susceptibles a presentar grietas, fisuras, desgaste y filtraciones.

En el área del sótano y los cimientos de la construcción la aparición de moho no sería el único problema a enfrentar sino también posibles complicaciones en el sistema eléctrico e incluso inundaciones, cuando la entrada del agua proviene de la rotura de una tubería interna, lo que pondría en alto riesgo a la edificación y a sus ocupantes.

¿La impermeabilización del concreto es igual para todas las superficies?


El propósito de la impermeabilización es simple y directo: Crear una protección en contra del paso del agua para prevenir el daño de las estructuras, la pérdida material y la formación de hongos; sin embargo, cuando de impermeabilizar se trata hay que tener en cuenta que el proceso de impermeabilizado varía de acuerdo al tipo de superficie que se desee proteger y los materiales a utilizar.

Así, los métodos de impermeabilización del concreto requeridos para superficies interiores como el baño o la cocina de una casa por ejemplo, serán distintos de los métodos de impermeabilización usados para terrazas y jardines en exteriores.

Cada superficie demanda su propio método y aplicarlo adecuadamente garantizará la calidad y la durabilidad del trabajo.

¿Qué áreas o superficies requieren ser impermeabilizadas?

Aquellas áreas que no requieran la absorción de agua, tales como:

     Tejados,
     Terrazas,
     Techos,
     Balcones,
     Podios,
     Muros de Contención,
     Fachadas,
     Tanques de Agua
     Cimientos,
     Paredes,
     Baños
     Cocinas
     Jardines,
     Piscinas

¿Cuáles son los métodos de impermeabilización del concreto?


Dependiendo del tipo de superficie que se necesite impermeabilizar, se procederá a la aplicación del método de impermeabilización más conveniente.

En ese sentido, los métodos de impermeabilización del concreto se distinguen en dos tipos:

     Métodos para Espacios Exteriores y,
     Métodos para Espacios Interiores

Métodos de Impermeabilización del Concreto en Espacios Interiores


En la impermeabilización del concreto existen ciertas condiciones que afectan la integridad de las estructuras permitiendo la proliferación de fisuras y filtraciones. Definir cuándo se requiere impermeabilizar el interior dependerá de alguno de los siguientes enlistados:

     Emisión de gases en el suelo como el gas Metano que rompa una tubería.
     Construcción desnivelada en el piso o el techo.
     Acción de la naturaleza a través de sismos o de una explosión.
     Presión hidrostática de bajo nivel.
     Suelo Húmedo o con paso de afluente de aguas.
     Cambios en la temperatura atmosférica.
     Presencia de hongos, raíces de árboles que irrumpen en las bases cimentadas comprometiendo su solidez.

Método de impermeabilización cementoso:

De todos los métodos de impermeabilización este es el más fácil, rápido y económico. También conocido como Mortero impermeabilizante. Los materiales empleados para preparar la mezcla son principalmente agua, arena, grava o piedras y cemento Portland, por lo que, se dispone de una amplia variedad de fabricantes que ofrecerán estos productos.

Este método es preferiblemente usado para áreas que se enfrentan a mucha humedad y que no se encuentran abiertamente expuestas a la acción de los elementos naturales como el sol, la lluvia y el viento; tal es el caso de los baños, la cocina, mampostería, juntas de losas, sótanos, cimientos o bases, muros de contención y tanques de agua.

Características:

     Resistente al frío
     SemiFlexible o Rígido
     Resistente a la erosión por sales en el agua
     Permeable al vapor del agua

Fórmula para preparar un Mortero de Concreto Base:

Una parte de Cemento por 3 Partes de Arena (1:3)

Modo de Preparación:

Los elementos secos se mezclan antes de que sean hidratados en forma de volcán y se le añada el correspondiente aditivo para concreto que le dará la cualidad impermeabilizante. Tras el tiempo de espera indicado estará listo para usar.

Tipos de Morteros Impermeabilizantes:

1)    Fraguado Rápido o Mezcla Base:
La base del mortero será la ideal para tanques de agua y sótanos.
2) Flexible:
A la base de mortero de concreto se le añade una resina sintética.
3) Semiflexible:
Al mortero se le añaden polímeros modificados o flexibles con base acrílica que facilitarán la aplicación de una capa fina. 
4) Osmótico:
Principalmente indicado para la aplicación en superficies que contendrán agua potable como tanques de agua y a nivel industrial, las plantas de tratamiento de agua. El mortero de concreto se encontrará revestido por una cubierta osmótica.
Otros Usos de la impermeabilización cementosa en la industria pesada:
     Túneles
     Puentes
     Presas / Diques de contención
     Puertos marinos
     Estacionamientos

Método de Impermeabilización del Concreto por Cristalización Capilar:

Es un método químico impermeabilizante de última tecnología que se aprovecha del agua para crear un proceso de cristalización de baja a alta densidad dentro del material de la construcción, que rellenará los espacios de grietas o fisuras encontrados en las membranas del mortero de concreto para impedir el avance de la humedad.
A diferencia de otros métodos impermeabilizantes, la cristalización capilar toma ventaja en el agua, porque tras añadirla a la mezcla, ésta funciona como catalizador de los componentes tensoactivos presentes en el mortero, generando así una reacción en cadena de formación de cristales sólidos en todas las cavidades del concreto.
Cuando hay presencia de agua por humedad o por alguna nueva filtración, el proceso de cristalización se reactiva. Es toda una red de capilares que irán profundizando al interior de las membranas donde encuentren fisuras hasta sellarlas, ya sea del lado negativo o del lado positivo.
Se recomienda su uso en espacios cuyas impermeabilizaciones no puedan ser atendidas desde el exterior, como es el caso de: sótanos, fosas de ascensor, tanques de agua, depósitos, muros de contención y túneles.
Características:
     Inocuo (ideal en la aplicación de estructuras que contendrán agua potable)
     No genera vapores tóxicos
     Es aplicable por brocha o pistola
     Cíclico
     Bajo costo de aplicación
     Duración Permanente
     No requiere costo de mantenimiento ni reaplicación
     Soporta la presión del agua
     Resistencia alta a químicos como el sulfato, cualquier tipo de ácido y el cloruro
     Se puede aplicar mediante pulverización o con un cepillo
     Ofrece 10 años de garantía
Otras áreas de aplicación a nivel industrial:
     Estructuras subterráneas
     Plantas de tratamiento de aguas residuales
     Edificaciones marinas o cercanas a salitre
     Tanques de agua potable
     Tanques de desalinización
Modo de Preparación de la Impermeabilización por Cristalización Capilar:
     Si se trata de una construcción nueva se añadirá el aditivo integral en polvo al premezclado para que se incorpore directamente a toda la base cementosa. El proceso de cristalización y de fraguado demorará exactamente 28 días. La aplicación podrá hacerse de forma vertical u horizontal. La temperatura idónea estará por encima de los 33° F. Una vez saturados los poros, se procederá a la aplicación de la mezcla de ¾ de kilo hasta un kilo por yarda cuadrada hasta que se cubra toda la superficie. La curación del concreto durará de 2 - 3 horas. Se debe tener cuidado de mantener húmeda la superficie.
      Por el contrario, si se va a emplear en construcciones antiguas que ya presentan degradación del concreto, se unirá a la pintura y se le agregará agua con el fin de crear una mezcla homogénea y pastosa que podrá ser aplicada  sobre la superficie con brocha o por pistola de proyección. El proceso de cristalización y endurecimiento será progresivo.

Método de Impermeabilización Líquida:

Se trata de una membrana de poliuretano en forma líquida que se aplica sobre la pared curada por una capa de goma, pero también pueden ser empleados otros polímeros para hacer el revestimiento, tales como el Epoxi, poliéster, viniléster, y resinas acrílicas.

Características:

     Líquida, no pastosa
     Flexible
     Elongación de hasta el 280%
     Costosa

Modo de Aplicación de la Impermeabilización por Membrana Líquida:

Una vez se tenga la membrana líquida preparada se procede a la aplicación de una primera capa de imprimación (1x) seguida por dos rondas de capas superiores (2x).

Cuando se aplica con paleta, rociada o con rodillo se usará la solución preparada con poliuretano separado por grados. Si se emplea asfalto modificado con algún polímero será necesaria la pulverización.

Impermeabilizando Sótanos: Consideraciones importantes

Conocidos los métodos de impermeabilización en este primer segmento, es necesario entender cómo se distribuyen a través de las superficies interiores y/o subterráneas. El orden descrito a continuación es el recomendado en la impermeabilización:
Techo
El método de impermeabilización elegido se aplicará bajo presión directa si el techo estuviese cubierto por tierra. La impermeabilización cementosa es la más empleada en estas superficies.
Muro
En construcciones que no tengan sus perímetros obstruidos se procederá al Método de Impermeabilización Positiva (aplicación de la impermeabilización en el mismo sentido de la presión hidrostática), la cual consiste en excavar un metro aproximado del área que rodea a la estructura y comenzar a aplicar capas de mezcla impermeabilizante en relación horizontal (1x) y vertical (1x).
Cuando se trate de impermeabilizar desde el exterior y la construcción se encuentre rodeada por otro grupo de estructuras que impidan la excavación externa perimetral se empleará el método de Impermeabilización Negativa (impermeabilización en sentido contrario a la presión del agua), pero solo como último recurso. 
Cuando la impermeabilización sea desde adentro, la impermeabilización cementosa o con polímeros son las más indicadas. También se debe considerar, la impermeabilización por inyección de Grouting, que se encarga de taladrar e inyectar las superficies con resinas impermeabilizantes, sin embargo este método es particularmente costoso y debe ser empleado como último recurso.
Paredes
El proceso a seguir considera la aplicación de la Capa De Prueba (CDP) para impedir que la humedad pueda ascender desde el suelo y enmohecer las paredes:
1)    Limpiar y humedecer la superficie a una altura de 15 cm por encima de la regla húmeda.
2)    Preparar la mezcla de impermeabilización capilar teniendo en consideración que las fibras añadidas a la mezcla para su refuerzo pueden ser: Polipropileno, acero y/o vidrio.
3)    Cuidar que el grosor de la capa a aplicar no exceda los 25 mm
4)    Cuando la capa se haya revocado, se aplicará una capa de sellador impermeabilizante en horizontal y luego de 4 horas, aplicar una capa en vertical.
También es posible la inyección Anhidro de Sulfoaluminato (que no contiene agua) mezclado directamente con el cemento y aplicado sobre una pared debidamente curada.
Suelos
Dos son los métodos más recomendados para impermeabilizar por encima del suelo : Impermeabilización cementosa e Impermeabilización con polímeros (resinas acrílicas, poliuretano, epoxi, viniléster), pues trabajan con inyección líquida que funciona contra la presión hidrostática.
En el caso de la impermeabilización por debajo del suelo esta se logrará mediante la colocación de una lámina o barrera impermeable con elevación de 30 cm. por encima del suelo que lo separe del paso del agua y a su vez, le permita respirar.
NOTA IMPORTANTE: Ninguno de los métodos elegidos terminará de ser 100% efectivo si en paralelo no se emplea el uso de la Banda Hidroexpansible o Banda de Expansión Controlada como Sistema de Sellado Impermeable, entre uniones o conexiones como las uniones de paredes, o las uniones de suelo con paredes o muros con techos; ya que los movimientos de contracción y expansión podrían abrir el camino para futuras filtraciones. La Banda Hidroexpansible puede colocarse vertical u horizontalmente siguiendo la línea de menor resistencia para asegurar la fuerte presión por contacto y conservar el sellado. Altamente recomendado debido a su capacidad de expansión y elasticidad ante el contacto con el agua de hasta 8 veces.  

Impermeabilización por Remodelación y/o Mantenimiento


La impermeabilización por Cristalización Capilar y la Impermeabilización Negativa son las recomendadas durante la remodelación de superficies. En el caso de la primera, por su carácter expansivo y catalítico; en el caso de la segunda, solo cuando no exista acceso directo al área.

Métodos de Impermeabilización para Espacios Exteriores

A diferencia de los espacios interiores, en el exterior las condiciones que podrían afectar la integridad de las estructuras aumentan y de no atenderse debidamente podrían transferirse al interior de la construcción. Ejemplo de éstas condiciones son:

     Fisuras y/o grietas a nivel estructural
     Temperaturas variables
     Presión Hidrostática
     Penetración de gas y otros agentes químicos agresivos
     Hongos
     Disminución de la protección térmica

Método de Impermeabilización del Concreto por Revestimiento Bituminoso

También conocida como Impermeabilización por Recubrimiento Asfáltico. Es una capa protectora de asfalto flexible que ofrece gran adherencia a superficies como el hormigón e ideal para impermeabilizar techos. Se compone de una emulsión de betún, polímeros y fibra de vidrio que crean una película imprimante sobre la base de asfalto. Una versión más compleja incluye poliuretano o polímeros con base acrílica.
Las hay de dos tipos:
Aplicación en Caliente, conocida como Antorcha sobre Membrana Impermeabilizante, es una mezcla de cartón asfáltico y fibra de vidrio que luego deberá ser cubierto por una pintura reflectante. Tiene especial aplicación en superficies como Balcones, Techos, Terrazas, y Jardineras.
Aplicación en Frío, elaborada a partir de fibras de poliéster, agua emulsionada y fibra de vidrio.
Características:
     Flexible
     Frágil cuando se expone al sol por períodos prolongados de tiempo
     Alta resistencia a productos químicos
     Rápida curación de la superficie
     Rápida aplicación
     Se aplica mediante rociado

Método de Impermeabilización de Membrana Líquida de Poliuretano

Se emplea especialmente para la aplicación sobre techos de poca pendiente o techos planos con exposición externa. El poliuretano empleado ofrece un alto grado de flexibilidad, sin embargo, a la intemperie podría requerir de una reaplicación de la membrana por efecto del desprendimiento.

La membrana se presentará como: Suelta, Adherida y Semi-Adherida.

Características:

     Costosa
     Se aplica mediante rociado
     Flexible
     Resistente al frío
     Rápido curado

Modo de Aplicación de la Membrana Líquida:

     Una capa de imprimación (1x) para mejorar adherencia entre la base y el impermeabilizante que será aplicado posteriormente.
     Seguido de dos capas superiores (2x). La capa uno sería de Protección Pesada y la capa Dos de Terminación, aplicada sobre el impermeabilizante.

Método de Impermeabilización por Acritón

El acritón es un tipo de impermeabilizante resultado de mezclar polímeros acrílicos, pigmentos orgánicos y otros aditivos. Se usa regularmente en la impermeabilización de techos y se adapta a diferentes superficies, como: concreto, cemento, y lámina galvanizada.

Características:

     Fácil de aplicar
     Resistente al cambio de temperatura
     Elástico
     Flexible
     Larga duración
     Bajo mantenimiento

Impermeabilización de Fachadas. Consideraciones Importantes

Independientemente, del tipo de fachada antes de impermeabilizar será necesario limpiar por completo la superficie que se desee proteger con agua, jabón y cepillo. Dejar secar y retirar las partículas que hubieren quedado con el cepillo. Si hubiera presencia de moho, el mismo será eliminado con un fungicida.
Si se presentan grietas en la pared, tendrán que repararse antes de aplicar la solución impermeabilizante. 
El costo de reparación de una fachada podrá ir desde los $15 hasta los $80 o más según el área que deba cubrirse y los materiales empleados para completar la tarea.
Dependiendo del tipo de fachada las siguientes consideraciones serán necesarias para que la impermeabilización sea exitosa:

De Pintura:

Las grietas existentes serán selladas con mortero de cemento, luego de la limpieza previa de la zona. Entonces, se aplicará la primera capa de imprimación, seguida de una pintura acrílica o vinílica a base de resina sintética. 

De Piedra, Laja o Ladrillo

Tras la limpieza inicial, si la fachada será cubierta con lajas de piedra o ladrillo, lo primero es pegarlas con mortero de cemento. Luego que estén fijadas y secas, se aplicará una solución de impermeabilizante líquido incoloro para conservar el aspecto de las lajas. de ser solo una parte de la fachada la que estará cubierta por lajas, el mejor espacio para ello es la base con altura de un metro. 

Impermeabilización de Piscinas. Consideraciones Importantes

1)    Aplicar Capa Epóxica de Polímeros Sintéticos a base de Epoxi para rellenar las fisuras en la superficie. 
2)    Capa de Imprimación
3)    colocar una malla de fibra de vidrio
4)    Doble Capa de Impermeabilización por Membrana Líquida autoadhesiva una en horizontal y otra en vertical
5)    Capa de Yeso
6)    Repetir pasos del 2 al 5
7)    Colocar azulejos
8)    Rellenar los espacios entre las uniones y esquinas con polímeros sintéticos epóxicos

Materiales comunes en la Impermeabilización del Concreto

     Concreto Impermeable: hecho a base de Cemento Portland, arena silícea, agua y aditivos en polvo. No se encoge. Seca rápido.
     Concreto Impermeable a base de Polímeros: Se trata de una mezcla tanto líquida como en polvo en igual proporción de mezcla. Se aplica con cepillo. Especial para las superficies de de la ducha y el fregadero en la cocina. Elástico.
     Banda HidroExpansible o de Expansión Controlada: es un sellador impermeabilizante sobre el concreto altamente efectivo que viene en forma de cinta adhesiva. Está hecho a base de caucho y la absorción de agua favorece su capacidad de expansión. Se emplea principalmente,Vigas en L, superficies irregulares, para unir concreto viejo con concreto nuevo.
     Aditivos: se emplean junto con el mortero para provocar una determinada reacción que podrá ser Retardante, Acelerante, Plastificante o Aireante. Pueden presentarse en polvo o líquidos.

Problemas Comunes durante la Impermeabilización

Hay factores externos que inciden directamente sobre la durabilidad de la impermeabilización en la construcción pero existen otros que también pueden comprometer su integridad. La siguiente es una lista de problemas que comúnmente se presentan en la impermeabilización del concreto y que provocarán serios problemas estructurales:
     Usar pinturas para pintar exteriores con un grosor por debajo de los 30 micrones puede ocasionar filtraciones, pues al llegar la temporada de lluvias combinado con la presencia de vientos, la fachada de las casas o edificios comenzará a reflejar los daños por humedad.
     Además del agua, otro elemento que interviene en el debilitamiento de las estructuras de concreto es el calor. Con el paso del tiempo, las estructuras expuestas a la acción directa de los rayos UV, se verán afectadas debido a los movimientos de expansión y contracción generados por el factor térmico, lo cual conducirá a la presencia de fallas como grietas y fisuras en su superficie, siendo las más afectadas por esta situación: las azoteas, terrazas, techos de edificios y casas. Se recomienda el empleo de métodos de impermeabilización elásticos.
     Durante la impermeabilización de superficies en espacios interiores, la mano de obra no calificada y sin supervisión puede desembocar en un trabajo mal ejecutado y que dé como resultado un incremento de las posibilidades de que dichas superficies presenten filtraciones.
     Aplicar los aditivos y selladores del concreto solo en aquellas áreas prominentes como inodoros y piso del baño o de la cocina, excluyendo las tuberías ocultas, mampostería, la zona de salpicadura de la ducha, los accesorios sanitarios y las juntas de losa.
     En el espacio de la ducha un desnivel en el fraguado del piso conducirá el agua hacia las paredes facilitando las condiciones para las filtraciones y los hongos.
     Un error común al impermeabilizar es el de querer ahorrar en costos mediante el empleo de menos cantidad de los materiales necesarios para llevar a cabo la impermeabilización, en consecuencia la estructura no se encontrará debidamente revocada ni impermeabilizada.
     No humedecer debidamente las paredes interiores previo al revoque anulará el efecto impermeabilizante de la mezcla a lo cual se suma que al momento de preparar la mezcla no se añada el aditivo correcto en su justa medida y tiempo debido.
     No curar el revoque para que mantenga su elasticidad. Es decir, no mantener la humedad durante el proceso de impermeabilizado.

Recomendaciones a la hora de Impermeabilizar el Concreto

Ya sea una persona que solo desea efectuar una reparación o mejora en su vivienda o un profesional de la construcción, las siguientes recomendaciones a la hora de impermeabilizar el concreto, resultarán de mucha utilidad para obtener el resultado deseado:
     A la hora de elegir un método de impermeabilizado tome en cuenta cuánto costará mantener la estructura en el tiempo, qué tan resistente será a la incidencia del sol, cuál acabado le brindará. La inversión que se haga en el presente para impermeabilizar el concreto se volverá mínima cuando los costos por mantenimiento se mantengan mínimos.
     Para que el concreto sea impermeable y proteja las paredes contra la humedad, las capas del revoque deben contar con un mínimo de 5mm a 8 mm de espesor y hasta 25 mm.
     Para que la construcción goce de una vida útil larga, el método empleado para impermeabilizar debe ser el correcto.
     El sellador de concreto o los aditivos elegidos para preparar las mezclas de la impermeabilización deben elegirse en función de la calidad y no del precio, pues la diferencia entre una estructura agrietada y con filtraciones y otra que no, la hacen precisamente los materiales empleados.
     La impermeabilización del concreto es un sistema integrado de múltiples soluciones para operar en conjunto: Selladores de Concreto, Aditivos, la banda hidroexpansible o Banda Controlada, el concreto o mortero impermeable, el método elegido que juntas le traerán satisfacción a sus usuarios.
     Contrate profesionales en el área para impermeabilizar su construcción. No deje en manos inexpertas la estabilidad de su vivienda o negocio.