jueves, 29 de noviembre de 2018

Proceso de impermeabilización por cristalización capilar



En el sector constructor se busca constantemente desarrollar tecnologías que puedan maximizar la durabilidad del concreto a través del tiempo, lo cual garantiza una mayor vida útil de la estructura sin tener altos gastos en mantenimiento a largo plazo. Y justamente uno de esos procesos que se adapta a las especificaciones antes descritas es la impermeabilización por cristalización capilar. Se utiliza para proteger a las construcciones de los efectos dañinos producidos por el agua y, más específicamente, por la humedad. Esta tecnología agrega ciertos aditivos especializados que permiten la formación de cristales dentro de los capilares y poros que forman parte del concreto, lo que sellaría efectivamente este material, interrumpiendo el paso del agua o cualquier tipo de fluido y, por ende, previniendo los daños provocados por la humedad.
Cómo es el proceso de impermeabilización por cristalización capilar
Es importante resaltar que este proceso puede ser usado de dos maneras diferentes. En primer lugar, en el proceso de la construcción de nuevas edificaciones como aditivo del premezclado. En segundo lugar, como tratamiento preventivo de estructuras que ya fueron construidas (recientemente o hace algún tiempo) con la finalidad de impermeabilizar su capa más superficial.
La diferencia radica, básicamente, en que en la primera forma de aplicación, el proceso de cristalización ofrece protección y durabilidad a toda la masa de concreto, en tanto que en la segunda, solo protege la parte más superficial del mismo o hasta donde la profundidad de los poros y capilares así lo permitan.
Si este proceso es utilizado como aditivo en el premezclado, la impermeabilización de la estructura será mucho mejor, con una protección más resistente y, lo más probable, es que no requiera de trabajos de mantenimiento a futuro, incluso si se tratase de una estructura que siempre tenga presencia de agua a su alrededor.
Es necesario entender que el concreto no impermeabilizado por lo general contiene una superficie porosa, esto debido a que mientras ocurría el proceso de fraguado del hormigón, los componentes más pesados de la mezcla bajan y los más livianos se quedan en la superficie; entre los últimos está el agua, que cuando se evapora va creando dicha superficie porosa, lo que a futuro, permitiría la filtración del agua externa. Todo esto favorecería la degradación del material, creando grietas que irían debilitando poco a poco el concreto.
Si es utilizado sobre hormigón ya fraguado, sea por prevención o por mantenimiento de estructuras degradadas por la acción del agua, este proceso permite saturar el sistema capilar de dicho hormigón, aprovechando las mismas grietas y la humedad presentes en el material para formar sólidos cristalinos o cristales indisolubles, a modo de red, que bloquean el paso del agua o de cualquier otro líquido, sellando los poros y las grietas más profundas, lo que favorece una efectiva impermeabilización del concreto.
El proceso de cristalización es cíclico y se mantiene activo a través de tiempo, lo cual significa que siempre que se produzcan nuevas filtraciones o humedad en el concreto, se crearán nuevos cristales indisolubles para sellar dicha filtración.
Aplicaciones del proceso de impermeabilización por cristalización capilar
Este proceso es muy utilizado en la construcción de estructuras que están sometidas a contante degradación por la acción del agua, por ejemplo: piscinas, embalses, tanques de desalinización, túneles, estructuras marinas, tanques de agua potable, plantas de tratamiento de aguas negras o residuales, canales de agua cementados, sótanos, etc.

Es por todas las razones, beneficios y aplicaciones antes expuestos que la tecnología de impermeabilización por cristalización es una de más utilizadas actualmente en la industria de la construcción, ya que favorece a una mayor vida útil del hormigón, lo que a largo plazo permite economizar en mantenimientos y reparaciones. Además, es muy eficaz para recuperar e impermeabilizar efectivamente superficies y piezas de concreto ya dañadas por la acción degradante del agua.


Usos de aditivos para concreto



En las obras de construcción de cualquier tipo de edificación o estructura se usan, en algunas ocasiones, productos o materiales que tienden a modificar las propiedades del concreto con la intención de acelerar o disminuir (según sea el caso) el proceso de fraguado en la mezcla.
Los aditivos son productos que modifican las propiedades físicas de la mezcla de concreto para hacer que esta se adapte a las necesidades de la construcción.  Por lo tanto, los aditivos no son sustancias esenciales del concreto mismo (como el cemento y el agua). No obstante, estos adicionales han facilitado mucho el trabajo al controlar la modificación de las propiedades del concreto, algo que evita pérdidas de materiales y de dinero.
Estos productos o sustancias hacen que el concreto cambie –de una forma controlada– su estructura y efectividad al alterar sus características, todo con la intención de hacer la mezcla más idónea, más resistente a las etapas mismas del mezclado, a su transportación, instalación, etc. Estas, en líneas generales, son las funciones que tienen los aditivos en el concreto para hacer que la construcción sea un proceso más sencillo, provechoso y, a la larga, menos costoso. Esto ha hecho que el uso de los aditivos en las obras de construcción sea más frecuente y que con el paso de tiempo vayan surgiendo nuevos tipos de aditivos.
Usos generales de los aditivos en el concreto
Estos productos se usan para garantizar excelentes construcciones, ya que hacen que el mezclado sea de gran calidad, lo que facilita, su colocación, curado y transporte.
Los aditivos se utilizan en pequeñas porciones o dosis que dependen del peso del cemento y del que tenga la mezcla. Con relación al peso del cemento, la cantidad que corresponde ronda entre el 0,1 % y 0,5 %; mientras que con relación al peso de la mezcla, esa dosis puede llegar hasta un 5 %.
Es preciso que antes de usar cualquier aditivo, se hagan pruebas que permitan saber con exactitud las peculiaridades y componentes de los materiales que se emplearán y los motivos que llevan a su colocación. 
Usos según el tipo de aditivos para concreto
Son muchos, entre ellos pueden mencionarse los siguientes:
·      Los plastificantes: Estos se usan para darle a la mezcla la consistencia deseada, la vuelve más fluida minimizando la cantidad de agua y disminuyendo la segregación, al tiempo que la hace más manejable.
·      Los inclusores de aire: Se utiliza para suspender premeditadamente las burbujas de aire en el concreto, lo que favorece su resistencia, colado, al igual que su moldeado y acabado, siempre y cuando la mezcla se mantenga fresca. De esa manera, se evitará la presencia de grietas y que el concreto tenga expansiones.
·      Los retardantes: Estos hacen que el concreto sea más manejable al prolongar el proceso de fraguado, por lo que el tiempo para que esta mezcla sea manipulada se extiende. En otras palabras, este tipo de aditivos retarda el hecho de que la mezcla se haga rígida, sobre todo si esta está expuesta a altas temperaturas o si requiere que el concreto sea trasladado de un sitio a otro.
·      Aditivos acelerantes: Su uso acelera el proceso de fraguado o endurecimiento del concreto, sobre todo cuando se trabaja en un ambiente con baja temperatura, ya que esto haría que la mezcla termine congelándose. Al usar este tipo de aditivos se busca que el concreto se vuelva resistente, que pueda combatir cualquier fuga de agua, a la vez que hace más corto el tiempo de curado. Algunos de estos acelerantes contienen cloruro de sodio y otros no, pero es preferible usar aquellos que no lo tengan, ya que así se retarda muchísimo más la corrosión del material, sobre todo en construcciones en las que se emplean el acero.


En resumen, las obras de construcción requieren que estas tengan un tiempo de ejecución planificado, por lo que usar aditivos en las mezclas, aunque pueda resultar un gasto extra y elevado, garantiza que se tomen los controles necesarios para conseguir un concreto de excelente calidad. Todo esto permitirá que dicho concreto cumpla con los requerimientos de resistencia y durabilidad tan exigidos hoy en la industria de la construcción.

Usos del sellador para concreto



Los selladores para concreto son productos especializados muy utilizados en la construcción para tratar todo tipo de problemas relacionados con la degradación del concreto por la acción del agua. Por ejemplo, se puede usar sellador de concreto para reparar goteras, grietas, paredes frías, paredes abombadas, filtraciones, humedad en las paredes, etc. Este producto actúa pegando, tapando o uniendo superficies separadas por fisuras o grietas presentes en el concreto y que son causadas por el paso constante del agua. El sellador rellena estos espacios creando una barrera que impide que siga filtrándose el agua (o cualquier otro liquido) por esa área afectada.
Los selladores, además de ofrecer una gran protección sobre la superficie aplicada, brindan una capa de brillo que ayuda a mejorar la apariencia de los proyectos industriales, comerciales y residenciales donde es utilizado.
Aunque el sellador y el impermeabilizante puedan parecer lo mismo, no lo son. La diferencia básicamente radica en que el sellador actúa única y exclusivamente sobre la superficie de la parte afectada, mientras que el impermeabilizante actúa tanto el exterior como en el interior del concreto donde es aplicado.

Usos según el tipo de sellador para concreto
Según el tipo de sellador que se quiera aplicar, existen diversos usos, entre los que se encuentran:
Sellador acrílico de base agua: Se usan principalmente en proyectos de construcción en donde se busque reducir a lo más mínimo el impacto sobre el medio ambiente circunvecino. Sin embargo, este tipo de sellador presenta como desventaja que no tiene tanta capacidad de adherencia al concreto donde es aplicado. Además, tiende a dañarse si permanece en continuo contacto con el agua, por lo que no es recomendable su uso en exteriores. Si es ideal para interiores residenciales, debido al bajo olor que expide este tipo de sellador.
Sellador acrílico de base solvente: Es muy utilizado tanto para interiores como exteriores, específicamente en patios, jardines, alrededores de las piscinas, etc.
Sellador con bicomponente de poliuretano de base agua: Estos selladores son mejores que los acrílicos y, por ende, más costosos. Por su calidad y bajo olor es bastante utilizado en edificios públicos, restaurantes, hoteles, centros comerciales, tiendas, etc.
Sellador con bicomponente de poliuretano de base solvente: Este costoso sellador ofrece mayor resistencia a las superficies en donde se le aplica que el de base agua. Sin embargo, tiene un fuerte olor, por lo que es utilizado en grandes proyectos industriales y comerciales.
Sellador epóxico de base agua: Es un sellador económico de bajo olor cuyo uso se limita solamente a interiores, ya que la exposición a la luz solar provoca que este se torne de color amarillento.
Sellador epóxico a base de resinas epoxídicas (100 % sólidos): Es empleado en proyectos residenciales o comerciales. Se recomienda su uso sobre paredes con pinturas epoxi, pavimentos epoxi o suelos donde se ha aplicado tratamientos de poliuretano.
Sellador a base de silicona: Este tipo de sellador es el más elástico del mercado. Es utilizado en fachadas, juntas a tope y en uniones de diversos materiales con el concreto (vidrio-concreto, cerámica-concreto, metal-concreto, etc), por lo que se usa para sellar el mobiliario del baño y de la cocina, ventanas, calefacciones y demás componentes domésticos que estén propensos al contacto continuo con el agua o la humedad.
Sellador polispártico: Es utilizado tanto para interiores como para exteriores. La mayor ventaja de este tipo de sellador es el gran brillo que estos dejan, lo que ayuda a obtener una buena estética en los acabados.

En resumen, los selladores permiten proteger y alargar la vida útil del concreto, además de reducir el riesgo de la formación de manchas y de aportarle un espectacular brillo que se mantiene durante años y que logra darle mejor estética a los acabados del hormigón. Todo esto asegura que a largo plazo dicho concreto no necesite mayores gastos y se pueda economizar en mantenimiento o en grandes trabajos de recubrimiento.

Características del concreto impermeable


Hoy se ha hecho imprescindible el uso del hormigón en obras de construcción, ya que es un material bastante resistente en lo que a tracción y flexibilidad se refiere. Además, el hormigón es ideal para combinarse con el acero, algo que ha aumentado mucho más su empleo en los distintos tipos de construcción.
Sin embargo, hasta un material como este necesita en su elaboración de cierto tipo de aditivos que lo vuelvan más resistente, debido a que tiene capilares que sin duda contribuirán con su deterioro en caso de que haya contacto con el agua o con la humedad.
El hormigón que está hecho a base de los materiales habituales tiende a generar –con el paso del tiempo– porosidad, lo que lo hace mucho más vulnerable al deterioro. Eso aparte del contacto que tendrá este material con agentes externos (agua, oxígeno, sales, etc.) que empezarían a corroerlo, causando daños en toda la estructura construida, sobre todo si en dicha estructura se hace uso del acero o de cualquier otro tipo de metal que esté adherido al concreto.
Por todo lo anterior es muy significativo que materiales de construcción como el hormigón cuenten con un aislante o repelente que lo proteja de la humedad. En este sentido, el concreto impermeable se convierte en una excelente opción, ya que gracias a este tipo de protección se evita que las estructuras sufran daños prematuros y que se tenga que hacer un nuevo gasto por reparaciones y mantenimientos.

Características del concreto impermeable
·         Es el resultado de emplear adecuadamente una relación entre agua, cemento, arena y algunos aditivos que tienden a hacerla una mezcla muy resistente.
·         Es un repelente de tipo acuoso, compuesto –entre cosas–  por sodio o aluminio.
·         El sodio es el producto que más se utiliza para hacer que el concreto sea impermeable, esto debido a que es un material alcalino,  por lo que es un magnífico aislante del agua, tanto que impide su paso al sellar los poros y capilares presentes en el hormigón.
·         También puede contener agentes hechos a base de aluminio, por lo que se convierte en una barrera que impide el paso del agua a través de las grietas, poros o huecos que pueda tener el hormigón.
·         Protege a la estructura contra las diversas condiciones ambientales y los deterioros que estas puedan originar, lo que incrementa la vida útil de las estructuras u obras de construcción.
·         Hace que en concreto se genere muy poca porosidad.
·         Es ideal para usarse en los diversos tipos de estructuras que requieren tener una máxima resistencia a la acción que el agua y ciertas condiciones ambientales pueden tener en ellas.
·         Entre las construcciones en las que se usa se pueden mencionar las piscinas, los tanques de retención, túneles (subterráneos y acuáticos), jardinerías, sótanos, estacionamientos subterráneos, estaciones subterráneas de metro o trenes y, en general, en cualquier edificación que amerite resistencia o durabilidad.
·         Preserva de la corrosión al acero de refuerzo.
·         Evita el uso de productos sintéticos, entre ellos las membranas y el polietileno.
·         Reduce de manera considerable la permeabilidad que generan el agua y el vapor de agua.
·         Al eliminar la humedad permite que las pinturas que se colocan en la superficie del concreto se queden adheridas a él por mucho más tiempo.
·         Evita accidentes y proporciona mayor seguridad al mantener en condiciones idóneas los tendidos eléctricos que están colocados dentro de la estructura.
·         Elimina la tensión que se produce en la estructura al evitar los agrietamientos que por lo general aparecen cuando el concreto se está secando.

Como se ha podido observar, el concreto impermeable es una excelente opción para reguardar todo tipo de construcciones, especialmente aquellas que están tienen contacto con el agua, con la humedad y/o expuestas a ciertas condiciones ambientales que, regularmente, aceleran el deterioro de las estructuras. Por si fuera poco, permite ahorrar gastos de reparación por grietas o porosidad en el concreto. Todo esto lo convierte en un material con muchísimas ventajas. 

Propiedades de una banda hidroexpansible de expansión controlada



Las bandas hidroexpansibles son elementos muy versátiles, hechos de un material con propiedades expansivas que brindan un sello de compresión de alta calidad y tecnología que mantiene completamente impermeabilizadas a las juntas de concreto donde son utilizadas. Con esto se logra prevenir la filtración de agua y el daño que esta puede ocasionar en los materiales.
Las propiedades de las bandas hidroexpansibles de expansión controlada las hacen una herramienta muy útil, capaz de cumplir de buena manera diversas funciones en las que pudiera necesitarse durante una obra de construcción. Por ejemplo, son ideales para ser aplicadas sobre concreto húmedo. También están hechas con componentes muy resistentes, capaces de soportar cambios de ciclos húmedo-seco y cambios de temperatura durante largos períodos sin desintegrarse o romperse.
Además, la flexibilidad y plasticidad de estas bandas hacen que sean fáciles de utilizar en espacios complicados o difíciles. Asimismo, pueden ser utilizadas sin ningún problema de manera vertical u horizontal, ya que estas bandas no se desplazan durante el proceso de compactación de concreto.
Las bandas hidroexpansibles no tienen ningún tipo de agente tóxico o contaminante nocivo para la salud, por lo que se pueden manejar libremente sin necesidad de usar implementos de seguridad o de tener una manipulación especial con este tipo de bandas.


Principales propiedades de una banda hidroexpansible de expansión controlada

Expansividad: Esta es la propiedad más relevante de este tipo de bandas para la construcción, puesto que están hechas principalmente de un polímero hidrofilacio, que es el que le da a la banda capacidad de expandirse hasta ocho veces su tamaño original cuando entra en contacto con agua. Además, este polímero permite a la banda hidroexpansible adaptarse fácilmente a todos los tipos de superficies que puedan llegar a rodear una junta de concreto, sin importar el grado de irregularidad que esta posea. Todo esto contribuye a crear un sello efectivo entre el concreto ya existente y el nuevo concreto en las juntas.  Por todas estas ventajas antes descritas (propias de la expansividad de estas bandas), son muy recomendadas para la construcción de vigas en I, superficies de forma irregular, pilotes de concreto, estructuras que se encuentren debajo del agua, cimientos, estanques, muros de contención, túneles, etc.
Impermeabilidad: Sin duda es otra gran propiedad de estas bandas, las cuales pueden ser usadas entre las juntas de concreto, incluso cuando estas aún se encuentren frescas o húmedas, ya que impide que existan filtraciones o fugas en dichas juntas, lo que garantiza una terminación de calidad. Debido a esta propiedad, las bandas hidroexpansibles son muy utilizadas en estructuras como plantas de aguas residuales, albercas, cisternas, cimentaciones, etc.
Resistencia: Estas bandas, que están hechas de caucho sintético, son altamente resistentes, no se desintegran ni se rompen, tampoco se ponen rígidas con el pasar del tiempo. Además, son capaces de soportar altas presiones y condiciones hidrostáticas variables. También son resistentes a cambios de temperatura y cambios en las condiciones externas (por ejemplo, pasar de estar húmedas o mojadas a estar completamente secas).
Toxicidad: Estas bandas están hechas de componentes que no son tóxicos en lo absoluto, por lo que pueden ser manejadas sin ningún tipo de precaución o cuidado. Asimismo, contribuyen con el ambiente que rodea la construcción en donde sea utilizada.

Es por todas las propiedades antes descritas que las bandas hidroexpansibles de expansión controlada son la mejor opción a la hora de proteger eficazmente las juntas de concreto, debido a que evitan rupturas, fugas, filtraciones y daños a dichas juntas. Aunado a todo esto, es un material que ofrece una inigualable resistencia, capaz de soportar grandes cambios de temperatura y variaciones de las condiciones externas (ciclos de humedad-sequedad). Todo esto permite garantizar un alto grado de seguridad y confiabilidad en que se obtendrán los más satisfactorios resultados a la hora de ejecutar una construcción en la que se utilice este tipo de bandas.

Proceso de elaboración de un mortero de cemento


El mortero de cemento tiene una sencilla preparación y tiene un tiempo menor de secado, en comparación con morteros hechos a base de cal u otro producto. Es, además, un material bastante versátil, lo que aumenta mucho la frecuencia con la que es usado en labores de albañilería. Se emplea, en líneas generales, para lograr que varios elementos estén unidos, cohesionados o sujetos entre sí.
El mortero de cemento es en sí un compuesto en el que se combinan cemento gris (este es el que más se usa para la construcción de obras), arena y agua. Se usa principalmente para realizar trabajos de mampostería. En otras palabras, para unir bloques o ladrillos, por ello, se coloca entre las ranuras que hay en las unidades de los bloques. Pero también se emplea para el pañete, enlucido o frisado de paredes, y para rellenar columnas y celdas de mampostería.
Proceso para elaborar un mortero de cemento
La mezcla de mortero no siempre se elabora de la misma forma, todo va a depender del uso que se le vaya a dar en la obra que se está construyendo. Pero este proceso consiste, básicamente, en lo siguiente:
Lo primero que hay que hacer es buscar un recipiente amplio y dentro de él mezclar en seco la cantidad de cemento y arena que se vaya a necesitar hasta que entre ambos se logre la uniformidad apropiada; al momento de mezclar, utilice un bailejo (si la mezcla la prepara en un balde) o una pala de construcción si la preparación la hará en un recipiente mucho más amplio o en el piso. La proporción recomendada es esta: por cada cuatro porciones de arena, una de cemento.
Seguidamente, haga un orificio en el medio de esa mezcla y vierta el agua en pequeñas porciones, hasta que obtenga la consistencia deseada. Para lograr que esta esté bien uniforme, puede emplear una máquina mezcladora, por ejemplo, una hormigonera.
La cantidad de agua variará en función del tipo de uso que se le dará. Por ejemplo, si lo que se quiere unir es un bloque con otro para el levantado de una pared, la consistencia de la mezcla tiende a ser pastosa, pues así el pegado de un bloque con otro será mucho más fácil.
En cambio, para el frisado o enlucido de paredes, la consistencia ha de ser un poco más fluida, lo que implica que se le debe añadir un poco más de agua. Si el mortero queda con una consistencia muy espesa, no se logrará adherir a la superficie de la pared ni se podrá deslizar por esta con facilidad. Eso aparte de que una mezcla con consistencia gruesa tendería a agrietarse cuando se seque, pues el frisado requiere de una capa fina para poder cubrir la pared. Por tanto, la clave para saber si es la consistencia adecuada para el enlucido, es que el concreto se adhiera al bloque y se deslice por la superficie sin mayores inconvenientes.
El endurecimiento de la mezcla va a depender de factores ambientales como la temperatura y la humedad. Por tanto, siempre es mejor preparar el mortero de cemento momentos antes de su utilización y en el lugar en el que se realice la obra.  
De igual manera es importante resaltar que para tener mayor probabilidad de que el concreto de cemento sea una mezcla resistente, puede añadir un aditivo (un plastificante, por ejemplo) que evite la porosidad o la aparición de grietas. De esta manera, tendrá mayor durabilidad.

En síntesis, el mortero de cemento es un material ideal en la albañilería, puesto que es muy versátil y garantiza que el trabajo se realice con mayor precisión. Además, es muy sencilla de hacer y fácil de aplicar. No se debe olvidar que para lograr un material más resistente, se puede incluir un plastificante que minimice la acción del agua y de la humedad.