miércoles, 30 de enero de 2019

CÓMO SE PREPARA UN MORTERO DE CEMENTO


CÓMO SE PREPARA UN MORTERO DE CEMENTO


El conocimiento básico sobre la preparación de morteros a base de cemento o cal, resulta primordial al momento de solucionar los problemas derivados del natural deterioro de las estructuras de cemento. Un mortero está compuesto de arena o gravilla, cal o cemento y el agua como base. Es un conglomerado que brinda mayor adhesión por lo que se emplea tradicionalmente para levantar paredes, muros, pilares, arcos o bóvedas, entre otras estructuras. Las cantidades siempre varían dependiendo de sus aplicaciones. Las herramientas ideales a emplear son las siguientes: cubo o contenedor, carretilla, pala, cubeta para amasado y hormigonera (en caso de requerirse para reparaciones de mayor envergadura)

Cómo preparar un mortero de cemento o cal

En primer lugar, se debe tener en cuenta las proporciones de cada elemento que integrará la mezcla. La medida de cada uno de estos elementos puede considerarse por medio de una palada, por citar un ejemplo Como se trata de una mezcla basada en proporciones, las cantidades se pueden doblar, dividir, etc.

Una vez considerado esto, se buscará un espacio en el suelo libre de tierra, polvo o cualquier otro elemento que ensucie el sector donde se realizará la mezcla. Posteriormente hay que hacer un montón usando la arena para el mortero o si lo que se desea hacer es hormigón, entonces el montón debe contener arena y grava. Posteriormente hay que hacer un hoyo en el centro del montón, agregar el cemento y mezclar haciendo pequeños montones con la pala. Después de asegurarse que la mezcla está bien integrada, nuevamente hay que hacer un agujero en medio para verter el agua y mover con la pala hacia el interior del montón hasta obtener una masa homogénea. Hay que dejar reposar la mezcla unos minutos antes de iniciar los trabajos. La argamasa o mortero de cemento se obtiene a partir de mezclar 1 parte de cemento, 4 partes de arena y 1 de agua. Usar más agua de la recomendada puede ocasionar que la mezcla sea débil o menos consistente.  Ideal para construir muros de ladrillo, rellenar huecos, reparar superficies y revocar paredes en interiores y exteriores.
10 litros de la mezcla preparada permite cubrir superficies aproximadas  de 1 m2 con 1 centímetro de espesor. Para lograr un mejor agarre con la superficie, es necesario agregar al mortero de cemento una parte de pegamento líquido blanco por 10 partes de agua.

Morteros de cemento rápido: el cemento rápido es el más empleado en reparaciones caseras y resulta muy fácil de elaborar. Su aplicación se debe efectuar con rapidez ya que el tiempo que lleva a la mezcla fraguar es muy rápido (entre 3 y 4 minutos aproximadamente). Para su preparación se requiere la mezcla de 1 parte de agua y 2 de cemento.

Ahora, si lo que se requiere es elaborar morteros M-40 de alta resistencia (para levantar muros en interiores y exteriores) lo que se necesitará para la mezcla será: 1 parte de cemento, 3 partes de cal, 10 de arena y 1 parte de agua.
 
Preparación en la hormiguera
Este mortero es aplicable para cimientos, zapatas y estructuras base. Hay que verter 2 litros de agua aproximadamente dentro de la cuba de la hormigonera. Después, añadir la grava para elaborar el mortero y a continuación la arena para el hormigón. Prender la hormigonera y mezclar durante unos minutos. Agregar otros dos litros de agua y finalmente agregar el cemento. Es importante observar la consistencia de la mezcla e incorporar el agua necesaria para obtener el punto exacto de consistencia para el mortero o el hormigón. Se elabora mezclando 1 parte de cemento, 1 de arena, 4 de gravilla y 1 de agua.


¿CÓMO TAPAR GOTERAS EN ESTRUCTURAS DE CONCRETO?


¿CÓMO TAPAR GOTERAS EN ESTRUCTURAS DE CONCRETO?


Los problemas de filtración de agua en los techos son tan variados y dependen en gran medida, del material de la cubierta en cuestión. No es coincidencia que las filtraciones en techos se relacionen con las losas de concreto. Este tipo de techos tienden a ocasionar serios problemas en la construcción que terminan por generar goteras y grandes manchas de humedad que a veces son difíciles de solucionar.

Las filtraciones de agua en los techos comienzan por grietas y fisuras localizadas en esta parte de la construcción; habitualmente la posición horizontal de los techos no suelen presentar una superficie ideal para encauzar el escurrimiento de las aguas de lluvia, estos diseños estructurales en realidad fueron concebidos para que se vean planos, aunque en la realidad no sea así. Si las pendientes consideradas mínimas no son suficientes, lo que pasará es que el agua se va a encharcar y causará posteriormente, problemas serios con respecto a las filtraciones. En las cubiertas inclinadas no se observa esta problemática porque la gravedad trabaja a favor del escurrimiento y evita que el agua se estacione.

Soluciones prácticas y ahorradoras

Si después de comprobar que los cielorrasos se han llenado de hongos, moho y goteras y se observan que estas apariciones suceden en ciclos constantes, es hora de ponerle una solución.

Después de recorrer e inspeccionar el techo, será necesario identificar las grietas y fisuras también ubicadas en el encuentro entre paredes y techos. En esta área suelen localizarse la mayor cantidad de filtraciones, ya que la losa de concreto carece de movilidad por su choque natural contra el muro. Una de las alternativas más empleadas es la aplicación de impermeabilizantes para techos de concreto; esto puede ahorrar tiempo, esfuerzo y dinero evitando adquirir productos diferentes que no resuelvan efectivamente el problema de filtración.

El primer paso a realizar es realizar una limpieza concienzuda en la base del techo. En caso de que el área haya sido impermeabilizada previamente, se recomienda la remoción de los residuos con la ayuda de espátulas, cepillos u otros elementos destinados a esta labor. También hay que eliminar los residuos de hongos, moho, grasa o cualquier otro tipo de suciedad que impida el sellado del impermeabilizante previo a su aplicación. Lavar muy bien con agua, detergente y dejar secar antes de aplicar el sellado. Después hay que identificar muy bien la ubicación de las grietas y fisuras que hayan causado la humedad y las manchas en el interior.

Sellado de grietas e impermeabilizado

La primera decisión a tomar será elegir un día seco (sin frío excesivo ni calor extremo) para obtener resultados favorables durante los trabajos de sellado e impermeabilización. Una vez localizadas las grietas que generan la filtración, deberán agrandarse con una espátula y limpiar diligentemente el polvo remanente. De esta manera, el sellador podrá obtener más espesor y esto le facilitará soportar mejor los movimientos de las fisuras sin desprenderse del techo. Una vez terminado este sellado de fisuras, el siguiente paso es aplicar una primera mano del impermeabilizante elegido diluido con un 10% de agua para facilitar la penetración hasta el fondo de las micro fisuras localizadas, que por su tamaño no hayan sido tapadas por el sellador. Se recomienda dejar pasar 8 horas antes de pasar una segunda mano. Los sucesivos repasos del impermeabilizante, se deben aplicar sin diluir el producto de manera cruzada entre un repaso y otro. La cantidad de aplicación equivale a emplear 1 litro de pintura por metro cuadrado de techo aproximadamente, para asegurar el espesor adecuado que proteja efectivamente las superficies contra la humedad.

USOS COMUNES DEL CONCRETO IMPERMEABLE


USOS COMUNES DEL CONCRETO IMPERMEABLE


La penetración de líquidos como de gases al interior del concreto son elementos determinantes para la durabilidad del mismo. Específicamente los líquidos se filtran a través de la red porosa del concreto usando los principios físicos de la permeabilidad, difusión, capilaridad, la convección o la electromigración. El ingreso del agua hacia el interior del concreto, está directamente relacionada con la redistribución o pérdida de sustancias que pueden ser perjudiciales o benéficas al concreto, al refuerzo o en el peor de los casos, a ambos elementos. Dentro de estos casos se pueden mencionar:
-Transporte de sulfatos. En estado sólido, los sulfatos son inocuos sobre el cemento, pero una vez diluidos con el agua, penetran a través de la red porosa y empiezan a reaccionar con los compuestos de la pasta del cemento hidratada, generando a su vez nuevos sólidos que fisuran aún más el concreto.

-Ingreso de cloruros, que al tener contacto con el acero de refuerzo inician o aceleran la corrosión del mismo.

-Helamiento o deshielo. El agua tras penetrar y saturar la estructura a través de la red capilar, puede congelarse y generar presiones en la fase sólida, causando micro fisuras ciclo a ciclo.

El agua filtrada hacia el interior del concreto, tiende a generar riesgos considerables sobre la durabilidad y el correcto funcionamiento de la estructura, aun cuando no ha sido concebida para contener líquidos.

Se observa con mayor frecuencia que el mayor ataque a la durabilidad de la estructura está relacionado con la penetración por absorción capilar que por permeabilidad. Los concretos saturados con altos niveles de permeabilidad no poseen suficiente oxígeno. En el caso muy específico de la corrosión por cloruro, se puede observar que este químico principalmente penetra la estructura a través de la difusión y la absorción capilar causando severos estragos. En las estructuras de concreto que están destinadas a conducir o contener grandes cantidades de agua, se prioriza la necesidad de contar con el tipo de concreto impermeable que se concentre en no perder el líquido; por otro lado, también existen las estructuras que buscan exactamente lo contrario, mantenerlas secas en el interior donde el agua no es requerida. Es así como sótanos, túneles o estacionamientos rodeados casi en su totalidad por suelos humedecidos o estructuras de concreto que se encuentran sumergidas en el mar, deben permanecer estancas.

Actualmente, implementar el concreto impermeable en las construcciones, se ha convertido en una acción primordial por razones de durabilidad y ahorro de costos a mediano y largo plazo.

Usos más frecuentes

*Tanques de agua elevados, reservorios y enterrados
*Sótanos
*Estacionamientos subterráneos
*Vigas y canales
*Muros de contención y todas las estructuras expuestas al agua
*Cimentaciones
*Construcciones
*Reparación de las estructuras
*Elaboración de paneles decorativos para la construcción
*Tuberías estructurales
*Pavimentación de puentes y carreteras
*Para la fabricación de tuberías más resistentes de aguas residuales
*Reducción de la porosidad característica del hormigón
*Para proteger el acero de refuerzo contra la oxidación.
*Evitar el ataque de químicos agresivos para las estructuras tales como cloruros y sulfatos
*Para conservar por mayor tiempo la pintura en las estructuras y evitar su caída a causa de la humedad
*Conservar en condiciones óptimas los tendidos eléctricos internos y libres de humedad

El concreto en cualquiera de los ejemplos anteriormente señalados, tanto para repeler como para contener líquidos, es empleado como una especie de barrera que debe impedir el paso del agua de una cara de la estructura hacia la otra. Cabe señalar que la penetración del agua por absorción capilar depende no sólo de la composición original del material sino también de factores tales como hidrofugantes, recubrimientos, la orientación del vaciado del concreto y la cara en contacto con el agua, la curación existente o no de la superficie y la presencia de micro fisuras.



USOS COMUNES DEL SELLADOR PARA CONCRETO



Los selladores para concreto son empleados para brindar protección y mejorar la apariencia estética a todo tipo de proyectos comerciales y residenciales. Dependiendo del tipo de trabajo que se necesita realizar, es posible encontrar en el mercado una gran variedad de selladores para escoger: los hay para estabilizar la luz UV o para lograr la resistencia ante la abrasión. Los selladores están diseñados básicamente para mejorar y no reemplazar el desgaste por la intemperie de las superficies del concreto. Los dos tipos de selladores más comunes son los silanos y los siloxanos derivados ambos de la familia de la silicona. Cuando sus propiedades se catalizan por la humedad, estos materiales reaccionan con la sílica disponible en el concreto para formar una resina de siloxano hidrofóbico, que repele eficientemente al agua sin perder sus propiedades de transmisión de vapor.

Los siloxanos, dado a que son menos volátiles, ofrecen una buena protección contra el agua a menor costo. Para las superficies de concreto que se encuentran sujetas a los temas de abrasión y desgaste como los pavimentos, es recomendable el uso de silanos para proporcionar mayor protección a largo plazo. Respecto a la textura y color superficial, los selladores de silano no se pueden ver ni detectar, mientras que los productos con base de siloxano, tienen a oscurecer ligeramente las superficies donde se ha aplicado el producto. Se usan frecuentemente en aplicaciones exteriores e interiores.

Selladores de concreto exteriores e interiores

Su principal función es proteger el concreto por daños referentes al hielo y deshielo inducidos por la corrosión ocasionada por los cloruros al acero de refuerzo. Para uso en interiores, los selladores de concreto son aplicados a las losas de piso, se usan para  prevenir el desprendimiento de polvo, permitir la absorción de líquidos derramados y facilitar la limpieza de las superficies. Los selladores revitalizan la superficie donde se aplica el tratamiento al sellar e impermeabilizar el espacio, evitando de esta manera la acumulación de polvo y protegiendo del estampado de grasas, hongos, cualquier tipo de aceite y evitando la aparición de manchas orgánicas, tan comunes en pisos de concreto. Facilita mucho que puede ser aplicado nuevamente sin remover la capa anterior lo que permitirá, pasado un tiempo, renovar las características selladoras en el concreto.

Usos comunes de los selladores de concreto

*Albercas
*Patios y garajes
*Estacionamientos
*Andadores de parques y jardines
*Pisos en general de casa, oficina, negocio, centros de entretenimiento o comerciales
*Bóvedas subterráneas
*Depósitos
*Juntas de construcción
*Puentes y represas
*Para cimentaciones
*Todo tipo de estructuras que contengan agua
*Sistemas subterráneos
*Sellado de fisuras y grietas
*Proteger el acero de refuerzo y la malla electro soldada
*Para reducir costos frente a los sistemas de membrana
*Evitar la generación de hongos y moho en el concreto
*Brindar protección a las superficies contra la humedad, químicos contaminantes y el medio ambiente, retardando así los efectos del envejecimiento.
*Evitar la formación de hongos y bacterias
*Mejorar la adhesión de la pintura vinílica en muros y paredes

Los selladores de concreto se usan también para sellar e impregnar las paredes y los muros antes de aplicar la pintura o incluso, para impermeabilizar. Su aplicación mejora mucho los aspectos decorativos tales como el color y la apariencia. Las paredes o muros de concreto son porosos, absorben humedad que posteriormente, generan grandes extensiones de manchas en la superficie. Los selladores aplicados en las paredes, fijan la pintura al muro, evitando el desperdicio y mejorando el rendimiento de la pintura aplicada, beneficios que se verán reflejados a corto y largo plazo. Por lo general, los selladores suelen ser más económicos que la pintura y aunque en un inicio el impulso inicial sería el de no comprar un sellador porque supone un ahorro, pero esta decisión corre el riesgo de convertirse en un error más adelante, ya que es muy probable que se acabe utilizando el doble de pintura  sobre la pared ya que el yeso suele absorber grandes cantidades durante su aplicación.


USOS COMUNES DE LOS ADITIVOS PARA CONCRETO


USOS COMUNES DE LOS ADITIVOS PARA CONCRETO


Siendo el concreto uno de los materiales más empleados en la industria de la construcción, resulta indispensable controlar los procesos de su elaboración. Los concretos normales son fabricados con cierto nivel de resistencia y los aditivos logran complementarlos con otras características especiales, de acuerdo a las necesidades requeridas para la construcción.

Actualmente el progreso de la industria química y la nanotecnología han facilitado la creación de todo tipo de aditivos que satisfacen la mayoría de las necesidades de sus usuarios. El uso de los aditivos optimiza las mezclas del concreto y de los procesos de la construcción. Los aditivos suelen representar del 0.1% al 0.5% (según el efecto deseado) de la masa o peso del cemento, con la finalidad de modificar algunas de sus propiedades originales de manera controlada. Los aditivos facilitan la producción de concretos con características diferentes a los tradicionales y han dado un gran impulso a la industria de la construcción, considerándose ya como un nuevo ingrediente en la mezcla.

Aunque la mayoría de los aditivos no son dañinos para la salud, algunos son de tipo cáustico debido a su naturaleza e incluso pueden ser inflamables, por lo que se recomienda que al momento de hacer uso un aditivo, se tomen las medidas precautorias necesarias para evitar reacciones inesperadas o daños colaterales desagradables.

Usos más comunes en la industria

*Incremento de la resistencia o durabilidad del concreto. Esto se logra reduciendo la relación agua-cemento (empleando menos agua), sin que esto afecte la consistencia de la  mezcla
*Aumentar la trabajabilidad sin necesidad de usar agua adicional
*Reducción del costo de la elaboración del concreto
*Aceleración del fraguado. Idealmente se recomienda para los climas extremosos; resulta beneficioso retrasar el fraguado inicial para los climas calurosos o acelerarlo para los climas fríos, dando el tiempo adecuado en la colocación y el acabado del concreto
*Maximizar la impermeabilidad del concreto a través de disminuir considerablemente el flujo capilar del agua en el concreto
*Reducir el asentamiento de la mezcla
*Asegurar la calidad del concreto durante las etapas del mezclado, transporte, colocación y curado en condiciones adversas.
*Mejora notablemente la bombeabilidad
*Obtención de propiedades en el concreto más efectivas que por otros medios
*Controlar agrietamientos
*Facilita el bombeo
*Disminuye la velocidad de pérdida de revenimiento
*Mejora la resistencia a la abrasión
*Aumentar la adherencia entre el concreto viejo y el acero de refuerzo así como entre el concreto viejo y el nuevo

Los aditivos se emplean principalmente para aportar propiedades especiales al concreto fresco o endurecido ya que pueden mejorar las características de durabilidad, trabajabilidad o resistencia de una mezcla de concreto. Además su empleo contribuye al vencimiento de situaciones difíciles que se presentan durante la construcción, como son los vaciados o colados en medio de climas extremosos, los requerimientos del bombeado, las resistencias tempranas o las especificaciones de una relación agua/cemento baja. Deben ser agregados al concreto durante el mezclado al mismo tiempo que la última porción de agua para asegurar la adición retardada y lograr un fin específico. Para la mayoría de estos productos no es necesario cambiar el procedimiento de mezclado del cemento.

Condiciones generales para almacenamiento

La mayoría de los aditivos son soluciones líquidas de químicos biodegradables activos. Estos son factores que definen las condiciones de su almacenamiento. Deben protegerse del calor ya que su degradación se acelera a grandes temperaturas, es importante alejarlos de los rayos directos del sol y lejos de otras fuentes de calor.  También deben protegerse de la congelación, ya que la mayoría tienen puntos de congelación a partir de 0°. Cuando un aditivo se congela, los químicos suelen cristalizarse fuera de la solución y su regreso a la misma no es tan rápida después de su descongelamiento.

USOS COMUNES DE LOS IMPERMEABILIZANTES POR CRISTALIZACIÓN CAPILAR


USOS COMUNES DE LOS IMPERMEABILIZANTES POR CRISTALIZACIÓN CAPILAR



El concreto es uno de los materiales más importantes en la industria de la construcción, lo que genera altas expectativas ya que debe probar su resistencia a las temperaturas extremas, las filtraciones de agua, el ataque de sustancias químicas procedentes de gases de dióxido de carbono y sulfatos de ambientes agresivos.

La humedad filtrada a través de los poros de las estructuras del concreto, lleva inevitablemente a la degradación del material de construcción y causa serios daños, por lo que impermeabilizar es un factor crucial para evitar afectaciones severas o irreversibles. Estos son los casos para los que se aplican las soluciones basadas en la impermeabilización por cristalización capilar, que no es más que el uso de sustancias externas que utilizan al agua para su transportación y que a través de la misma, genera su reacción posterior dentro de la masa del material. El concreto posee millones de poros capilares y fisuras diminutas que facilitan la penetración y filtración del agua hacia el interior, a este fenómeno se le conoce como absorción capilar. El paso del agua a través del concreto, genera también el acceso de agentes agresivos que disueltos en el agua que conducen progresivamente, al deterioro constante de la estructura.

La impermeabilización por cristalización capilar aprovecha en su totalidad los productos de la reacción generada por la hidratación del cemento y que permanecen en estado latentes en el hormigón; la cal libre del hormigón inicia su reacción mediante los agentes químicos activos del producto de impermeabilización y mediante la humedad, migran por difusión hacia el interior del concreto empleando la red capilar del mismo. Los millones de fibras cristalinas insolubles, llenarán los poros y grietas dentro del concreto lo que provocará que el flujo del agua y otros líquidos a través del concreto sean bloqueados tanto del lado negativo como del positivo.

Las estructuras de concreto tradicionalmente están impermeabilizadas con recubrimientos superficiales, mismos que puede desgastarse o deteriorarse con el tiempo. La impermeabilización por cristalización capilar contribuye a reducir considerablemente la filtración del agua dentro de la estructura del concreto, lo que aumenta la vida útil del mismo evitando el ingreso y retorno de la humedad.

Otros beneficios de los impermeabilizantes por cristalización capilar

Estas soluciones protegen también las estructuras, ya que bloquea los efectos del CO, CO2, SO2 y NO2 al mantener inaccesible la red capilar donde estos gases penetran principalmente, reaccionando y provocando el proceso de carbonatación. También impiden la corrosión de iones cloruros ya que esta difusión se  frena por la cristalización.

Dentro de los usos más comunes de este sistema de impermeabilización podemos destacar los siguientes:

*Fosos
*Túneles
* Muros de contención y bancadas
*Fosos de elevadores
*Depósitos
* Losas de cimentación
*Tanques de agua potable
*Plantas de tratamiento de aguas
*Pozos de personas
*Fundaciones
*Túneles y galerías
*Pavimentos
*Impermeabilizaciones subterráneas
*Albercas
*Parques recreativos y fuentes
*Instalaciones industriales

Este sistema de impermeabilización se recomienda para cualquier tipo de estructura que requiera protección contra el agua y los contaminantes. Son productos de alta resistencia incluso a presiones hidrostáticas severas, tanto por el lado negativo como por el positivo.  Para lograr un resultado óptimo, la superficie debe tener una textura de poro abierto para que esto permita el paso del impermeabilizante de manera exitosa. Una vez aplicada la solución, éste irá penetrando profundamente hasta sellar la red capilar y la reactividad de la cristalización llegará a su fin cuando la formación de dichos cristales merme o cuando sea detenida la entrada de agua por humedad. Si en el futuro se presentarán nuevas áreas de humedad, se reactivará la reacción de cristalización, avanzando de nuevo hacia el interior de la red la formación de los cristales insolubles, lo que resultará en una impermeabilización más profunda y eficiente.