martes, 22 de agosto de 2017

Motivos que generan la necesidad de utilizar la impermeabilización por cristalización

   

  La impermeabilización consiste en agregar sustancias que impidan el paso del agua en las estructuras de hormigón. Los impermeabilizantes también conocidos con el nombre técnico de “hidrófugos” constan de sustancias o compuestos químicos que tienen como función principal impedir el paso del agua a través de la estructura, actuando como un revestimiento que permite tener una pieza seca libre de humedad.

     La necesidad de conservar las estructuras y darle mayor tiempo de vida útil, tomando en cuenta el menor costo posible por mantenimiento, y debido a los avances tecnológicos actuales la impermeabilización por métodos de cristalización es una opción rentable. Ésta consiste en realizar un estado de saturación en la zona capilar del hormigón, durante la cual se realizan rellenos de microfisuras y otros orificios de reducido tamaño.

Motivos que generan la necesidad de utilizar la impermeabilización por cristalización


     El principal motivo que da pie a utilizar este tipo de procesos es la filtración que se generan en los capilares del hormigón a través de fisuras y microfisuras, porosidades y agritamientos, bien sea por la permeabilidad del concreto o por agentes naturales.

¿Cómo se efectúa el proceso de la impermeabilización por cristalización?


     La impermeabilización por cristalización aprovecha el producto de hidratación a través de las fisuras que posee el hormigón, lo cual permanecen no visibles. El encamizado de las infraestructuras poseen contenidos de cal, el cual llamado subproducto interactúa con los componentes químicos del impermeabilizado creará reacciones químicas en zonas de humedad.

     Utilizando como transporte al agua que está ubicada dentro de los capilares del hormigón, se can formando internamente cristales de compleja composición y que se hacen insolubles sin expansiones logrando bloquear a red capilar y las microfisuras.-


Zonas donde se hace eficiente el uso de la impermeabilización por cristalización


     Este proceso es de vital utilizad cuando se trata se estructuras donde existen zonas del hormigón con humedad pero que son de difícil acceso, es decir que desde el exterior se imposibilita la manipulación hacia el interior. Es ideal para hacer trabajos de corrección y mantenimiento a fosas de ascensores, estacionamientos, túneles y otros donde hay indicios de filtraciones y presencia de humedad.

Beneficios a largo plazo que implican el uso de este tipo de impermeabilización


ü  Da una mayor consistencia y durabilidad a las fabricaciones por hormigón.

ü  Permite que las zonas capilares se transformen en zonas estructuralmente más sólidas.

ü  Da una buena presencia a la fachada debido a la no existencia de mogo y desprendimiento del frisado y de la pintura de las paredes.

ü  La utilización de este tipo de impermeabilización reduce costos en mantenimiento.

ü  Te hace la vida fácil a la hora que se requiera trabajar con zonas de difícil acceso.

ü  Su estructura no perderá propiedades físicas ni mecánicas una vez es utilizado el producto, por el contrario este tipo de procesos mejoran las propiedades de hormigón a tener buenas condiciones para soportar la compresión sugerida por el fabricante.

Ventajas de la  impermeabilización por cristalización


ü  Bajo costo para comprar los productos químicos de impermeabilización por cristalizado.

ü  La impermeabilidad puede continuar su efecto a pesar de que la fachada o capas superficiales sean dañadas.

ü  Es de fácil transporte y además generalmente este tipo de impermeabilización es de muy fácil aplicación.

ü  Permite que la zona afectada acelere su proceso de curado y endurecimiento, además, en caso que aún la zona siga afectada se puede repetir la operación.

ü  El curado se realiza sólo, por lo que no se necesita la aplicación de aditivos para acelerar este proceso de secado.

ü  Es un proceso que garantiza una acción  permanente.


Tipos aditivos para uso en concretos

    

 La utilización del concreto en la construcción civil es muy frecuente, en especial cuando se trata del hormigón, debido a su gran maleabilidad y gran resistencia a esfuerzos de compresión. Siguiendo esta idea, también es claro que su uso en la práctica genera algunas desventajas y limitaciones las cuales deberán ser compensadas a través de la incorporación de aditivos diversos.

     Un detalle importaste es que hay que tener mucho cuidado al seleccionar el aditivo que se va a utilizar según su específica y lo que se quiere lograr, esto debido a que los aditivos pueden modificar las propiedades del material base y por ende el no correcto uso puede traer como consecuencia la pérdida del trabajo completo o en su defecto puede crear  puntos de falla en la estructura.

    

Tipos aditivos para uso en concretos


     Como se mencionó anteriormente el aditivo se suministra con intensión de modificar ciertas características de la estructura comúnmente hormigón, por esta razón mencionaremos en función de este material los principales aditivos utilizados

ü  Aditivos retandantes: Este tipo de aditivo tiene como función inhibir o reducir la velocidad con la que el concreto se cura, es decir, reduce la propiedad de agarre del concreto. Se presenta en forma líquida y es de gran utilidad en esos casos donde el hormigón se fabrica fuera del emplazamiento de la obra, permitiendo eliminar la permeabilidad del hormigón además de reducir el riesgo a tener fisuras.

ü   Aditivos Expansores: Estos aditivos son usados generalmente para rellenar un vacío o cuando o para reducir la capacidad de compactación que tiene el concreto compensando así las contracciones producidas.

ü  Aditivos Anticorrosivos: Este se usa cuando las estructuras de concreto y elementos de acero son expuestas a ambientes abrasivos con altos índices de corrosión, ejemplo de ello son las vigas que quedan sumergidas bajo el lecho marino. Los óxidos ferrosos a pesar de ser estables en ambientes alcalinos, reaccionan con las moléculas de cloruro penetrando poco a poco el concreto hasta alcanzar al acero, en consecuencia el aditivo detiene la reacción química que produce el ambiente corrosivo.

ü  Aditivos Colorantes: Estos son muy útiles cuando se desea dar un color particular que puede ser para dar una señalización de seguridad y para dar estética, ejemplo de ello son las pistas de atletismo que son coloradas de forma rojiza.

ü  Aditivos de Adherencia: Este actúa de forma inversa que el aditivo retardante respecto a que acelera la capacidad de adherencia del concreto, Su función principal es que exista el pegado de un concreto viejo con uno más reciente puesto que no tienen la misma consistencia por ser concretos fabricados de mezclas diferentes.

ü  Aditivos platificantes: Este tipo de aditivo se utiliza para darle al hormigón propiedades de plasticidad y de esta manera sea más manejable debido a que se disminuye la fricción dinámica.

ü  Aditivos Aceleradores: Aditivo de función inversa que el aditivo retardante en función del tiempo de curado, ya que éste acelera el proceso. Se utiliza cuando está retrasado la entrega de algún proyecto de infraestructura, o cuando es urgente que el concreto cure rápidamente.


ü  Aditivos a prueba de agua: Cuando una estructura de concreto posee zonas donde es evidente el paso del agua, implica la existencia de fisuras o también puede haber zonas donde no hubo total adherencia. Estos aditivos tienen contenidos de base jabonosa, productos derivados del petróleo u otros elementos que actúan como reductores a la transmisión de las partes donde existe humedad, bien sea porque el concreto está en contacto con el agua o porque está presente un suelo húmedo. Los aditivos a prueba de agua pueden perder efectividad cuando la presencia de agua tiene descarga a presión.

Mortero de Cemento “Una mezcla consistente para una eficiente adherencia”

     

Un mortero de forma general es una mezcla que contiene algún elemento aglomerante o conglomerante según el caso, agua y arena con el fin de realizar el pegado de ladrillos y piedras, revocado de paredes, techos y otras partes de las edificaciones, así como otras funciones de la industria encargada de la construcción.

     En este sentido, el conglomerante que más comúnmente es utilizado para la construcción de todo tipo de infraestructuras es el cemento, por lo tanto, la mezcla de agua, arena y cemento es denominado mortero de cemento.

Cómo crear un mortero de cemento


ü  La proporción recomendada en función del volumen es de 1 a 4 del cemento en función de la arena. Sí esta medida es vulnerada y se excede la cantidad de arena la mezcla puede perder fuerza de adherencia y en caso contrario si la cantidad de cemento es mayor a la recomendada es posible que se fracture la construcción final por excesiva dureza.

ü   Se debe escoger la arena precisa según la función a la que el mortero estará realizado.

ü  En caso de la realización de un hormigón (mortero de cemento que tiene grava o piedras añadidas a la mezcla), se recomienda primero agregar la cantidad de agua luego la cemento y por último el arena.

ü  Para obtener una mayor permeabilidad en la mezcla, se puede agregar al mortero una pequeña cantidad de cal.

ü  La cantidad de agua también debe regularse para evitar la formación posterior de grietas.

Tipos de morteros de cemento

     Existen principalmente dos morteros de cemento uno con contenido de arena y otro de cal, a su vez estos tienen su propia clasificación.

Morteros de cemento y cal (Proporciones de volumen)


     En este caso las proporciones son 1:1 para la cal y el cemento con variación de la cantidad de agua, cada una con un tipo de aplicaciones. Para 6 de agua se utiliza generalmente para crear muros cargados y zonas impermeables, para 8 de agua se utiliza para muros pocos cargados y 10 de agua para la construcción de cimientos. Existe una mezcla que requiere una proporción de cemento cal de 4:1 con  12 de agua que se usa para revoques impermeables.


Morteros de cemento y arena (Proporciones de volumen)


     En esta ocasión se dividirán en tres tipos ricos, ordinarios y pobres.

Morteros Rico: En este tipo de morteros de cemento existen tres clasificaciones. La primera 1:1 en proporción de cemento-arena, en la cual se introduce 800kg/ y es utilizada para la construcción de bruñidos y revoques impermeables. Otra de 1:2 con 600Kg/ utilizado en la construcción de enlucidos, revoques de zócalo y corrido de cornisas. Por último 1:3con 450kg/ para ser usado frecuentemente en muros que requieren soportar altas cargas, enlucidos de pavimento y otros.


Morteros Ordinarios: En este tipo de morteros de cemento existen dos clasificaciones. La primera 1:4 en proporción de cemento-arena, en la cual se introduce 380kg/ y es utilizada para la construcción bóvedas de escaleras, tabiques de rasilla y otros. Otra de 1:5 con 300Kg/ utilizado en fabricación de ladrillos, muros cargados y otros.



Morteros Pobres: En este tipo de morteros de cemento existen tres clasificaciones. La primera 1:6 en proporción de cemento-arena, en la cual se introduce 250kg/ y es utilizada para fábricas cargadas. Otra de 1:8 con 200Kg/ utilizado en la construcción de muros que no están sometidos a cargas. Por último 1:10con 170kg/ para ser usado frecuentemente en rellenos para solado.

Ventajas del concreto impermeable


El concreto impermeable, es un material de construcción que ofrece muchas ventajas con respecto a otros. Su capacidad para proteger las edificaciones de los embates de la humedad le hacen muy efectivos a la hora de preservar las estructuras en buen estado. Por medio de las presentes líneas te mostraré cuáles son las ventajas que puede ofrecer este material si se elige para erigir carreteras, hogares, estacionamientos o cualquier otra infraestructura.

1. El concreto impermeable

Un concreto impermeable, es sencillamente el resultado de una mezcla entre concreto, y materiales que le permiten repeler el agua que intente entrar a este. Estos materiales, suelen agregarse cuando se mezcla el concreto para su vertido, o, en ocasiones, puede verse incluido dentro del los componentes del concreto mismo.
Se compone prácticamente como una mezcla de concreto convencional: Agua, cemento y aditivos. Con la diferencia, que dichos aditivos son factores impermeables como algunas resinas, o selladores de cristalización.
El funcionamiento de este material, es el de mantener el agua y la humedad fuera del concreto, evitando así que esta se pase a las capas más profundas y cause daños a la estructura.

2. Ventajas del concreto impermeable

La principal ventaja que ofrece el concreto impermeable, es el manejo del agua de lluvia. Esto quiere decir, que en caso de que llueva, el concreto repelará de manera inmediata el agua. Muchos organismos a nivel internacional como el EPA (Agencia de Protección Ambiental), concuerdan en que la efectividad de este tipo de concreto, le hace una mejor opción en la construcción de carreteras, viviendas, y otras edificaciones.
Este tipo de concreto posee porosidades, que permiten la salida de cualquier humedad que pueda afectar al material. Esto le hace muy resistente a los embates del agua, al tiempo que no se ve afectado por la antes mencionada humedad del ambiente.
Generalmente, se usa en la construcción de carreteras, estacionamientos, pasos peatonales y techos de viviendas. Ante la presencia de agua, puede mantenerla fuera, sin necesidad de representar un riesgo para la estructura.
Es un material de considerable resistencia, y por ende, muy perdurable. Esto lo hace ideal para la construcción de pavimentos, debido que puede durar mucho tiempo y no requiere demasiado mantenimiento.
Es poco retenedor de calor. Ante la presencia del calor, este concreto es capaz de permitir el paso del aire. Por lo cual, el vapor puede salir. Esta característica es un punto a favor si se trata específicamente de su uso en la construcción de viviendas, ya que en épocas cálidas, no se convertirá en una fuente de calor innecesaria.
Utilizar esta clase de material de construcción, permite ahorrar dinero en el empleo de impermeabilizantes externos, como asfaltado o uso de masillas. Además, evita el gasto en mantenimientos constantes de la estructura.
Su textura le hace efectivo para la construcción de carreteras, ya que proporciona una superficie de fácil tracción para los vehículos, al tiempo que su porosidad garantiza tracción aun cuando las vías se encuentren mojadas.

Por medio del empleo de esta clase de materiales, puede generarse un ahorro significativo en lo que a inversión se refiere. Al tiempo que garantiza un resultado efectivo y duradero. En definitiva, es un material por el cual apostar a la hora de alguna de las estructuras antes mencionadas.

Procedimiento para tapar goteras


Existen muy pocos problemas en tu casa que puedan resultar más incómodos que las goteras. El paso de agua a través del techo es un asunto que no carece de gravedad, ya que no solo resulta incómodo, sino que también es bastante perjudicial. Por ello, las siguientes líneas están orientadas a mostrarte cómo evitar que las goteras arruinen tus paredes e incomoden tu vida.

1. Antes de tapar una gotera

Es vital estar preparados si se requiere enfrentar una gotera, por eso para poder tapar una gotera de manera exitosa, y evitar así que esta reaparezca, es preciso que conozcas cómo se forman las goteras.

1.1 El origen de las goteras

Generalmente se deben a problemas con los tejados o laminados; estos problemas llevan a que el agua se filtre y caiga debajo. Sin embargo, también puede deberse a problemas de derrames en el caso de aquellas viviendas que se encuentran dentro de edificios. Esto quiere decir, que si posees una gotera, o varias, podría ser causado por un problema con las tuberías de tu vecino de arriba.
Entonces, a la hora de solucionar un problema de goteras, saber de qué tipo de gotera se trata, te hará más fácil el trabajo.

2. Procedimiento para tapar una gotera

Si la gotera se presenta por un problema de tejado, debes asegurarte de que el mismo se encuentre en buenas condiciones. Puede que algunas se hayan roto, o que el sellado de estas haya fallado. Debido que el trabajo con tejados es peligroso, te recomiendo recurrir a un profesional. Cuando la gotera se presenta en el laminado o en la en el piso del vecino de arriba, puedes seguir estos pasos:
1. Elige un tapagoteras. Debes basarte en el tipo de gotera, su tamaño y su ubicación para elegir el tapagoteras que te resulte más efectivo. Existen tanto tapagoteras de superficie externa, como interna. Queda de tu parte decidir cuál es más útil para ti.
2. Asegúrate de que el espacio se encuentra totalmente seco cuando decidas aplicar el tapagoteras. Aplicar una cura sobre un agujero húmedo podría ser inútil.
3. Limpiar la superficie sobre la cual piensas aplicar el tapagoteras. En muchos casos, se ve afectada la efectividad del material por el hecho de que se aplica sobre una superficie sucia.
4. Coloca el tapagoteras en la superficie afectada. Puede ser un tapagoteras superficial (como la tela asfáltica), o de uso interno (como algunas masillas). Debes cuidar que esta quede bien sellada. Para probar la efectividad de la aplicación, puedes agregar agua una vez que el tapagoteras se haya secado o adherido.
5. En el caso de aplicación interna del tapagoteras, asegúrate de que la superficie quede lo más pareja posible. A fin de mantener el estado estético del techo. Si se trata de aplicación externa, te recomiendo complementar con un sellador de concreto hecho a base de resina.

Si la gotera se debe a problemas de pérdida de agua en la planta superior, lo más factible es realizar las reparaciones correspondientes y luego encargarte del área afectada por la filtración del agua.

Tipos de sellador para concreto


El concreto, por ser el principal material de construcción del que se tiene disponibilidad, puede ser afectado por muchos factores como la humedad, que le debilitan y desmejoran su resistencia. El concreto sin protección es poroso y por ende absorbe la humedad de manera significativa. Esto significa que corre el riesgo de presentar fallas estructurales, y por ende, un peligro. Entonces, ¿cómo puede solucionarse ése problema?

1. El sellador

Es un material que procura solucionar los problemas de porosidad del concreto, así como prevenir de las consecuencias que este problema trae. No existe un sellador único infalible, esto debido al hecho de que no siempre son los mismos problemas los que afectan al concreto. También, porque cada tipo de sellador va destinado a cumplir ciertos requerimientos de parte de los clientes.

1.1 Necesidad de usar un sellador

El concreto, se encuentra en la mayoría de las edificaciones que nos rodean, pero, ¿cómo identificar cuando se hace necesaria la aplicación de uno? he aquí algunas características que podrían indicarte que el concreto de una infraestructura requiere ser sellado
Ø  Porosidad: el concreto es poroso por naturaleza, esto le hace susceptible a absorber humedad.
Ø  Aparición de manchas: Las manchas suelen aparecer cuando el agua se filtra dentro del concreto, e implican que esta se mantiene durante cierto tiempo antes de evaporarse
Ø  Grietas en el concreto: Esta señal indica que la humedad ya ha hecho bastante daño, por lo cual requiere de un sellador muy fuerte para repararlo.

2. Tipos de sellador

Existe una gran diversidad de clases de selladorespara concreto. Cada uno de ellos tiene como propósito tratar y prevenir la humedad. Sin embargo, los métodos a través de los cuales lo logran, pueden variar.
Principalmente, se conoce a los selladores como los de penetración y los de membrana. Los primeros, actúan desde dentro del concreto, mientras que los últimos crean una capa protectora sobre este.
2.1 Sellador de cera: Es el sellador más sencillo de todos. Es de tipo mixto ya que penetra en el concreto al mismo tiempo que genera una membrana protectora. Se aplica sobre el concreto ya sea cuando está recién colocado o cuando la humedad se encuentra atacando. Puede proteger durante bastante tiempo, lo que le hace efectiva especialmente en techos y pisos.
2.2 Sellador acrílico: Permiten el escape de la humedad del concreto (respiración) y son resistentes a los rayos UV. Pueden estar hechos a bases de solventes o de agua y tienen una buena combinación con los acabados, lo que les hace ideales para sellar el concreto de manera interna.
2.3 Sellador cristalizado: Se incrustan dentro del concreto para luego expandirse y cerrar cada porosidad. Esto le permite incluso sanar grietas pequeñas, al tiempo que no permite el paso del agua.
2.4 Sellador Epoxis: Esta clase de sellador es de resina, y más resistente que los selladores acrílicos. Sin embargo, no permite que la humedad salga del concreto. Generalmente, puede encontrarse en dos componentes que requieren de preparación para su empleo.

2.5 Sellador de uretano: Es calificado como el más resistente de todos y puede considerarse como uno de los más ideales. Tiene una gran capacidad para adherirse al concreto y deja un elegante acabado transparente.