domingo, 30 de diciembre de 2018

Aplicaciones de un Mortero de cemento



Un mortero de cemento es una mezcla que es mucho más sencilla que el concreto, pues está integrada básicamente solo por arena, agua y cemento, y no lleva ni piedra ni grava. Dichos componentes se deber agregar en una proporción tal que permita obtener una mezcla consistente que asegure una buena manejabilidad y aporte la resistencia necesaria luego del fraguado y posterior endurecimiento. Por lo general, para preparar un mortero de cemento se utiliza una relación de dos partes de arena por una de cemento. También se le puede agregar algunos aditivos y polímeros para otorgarle una mayor flexibilidad. La consistencia de la mezcla dependerá del uso que se le quiere dar a la misma. Seguidamente se detallará a fondo todas las diversas aplicaciones que usualmente tiene un mortero de cemento en la industria de la construcción.
Aplicaciones más comunes de un Mortero de cemento
-          Comúnmente es utilizado con la finalidad de pegar los bloques o ladrillos entre sí. Esto, su vez, permite repartir las cargas uniformemente a lo largo de la sección horizontal de una pared, dándole mayor estabilidad y resistencia a toda la estructura.
-          Otra frecuente aplicación es como revestimiento de las paredes, techos y otras partes de las edificaciones para darle un acabado uniforme a cada sección y que de esta manera pueda recibir la pintura. Asimismo, para esta aplicación, los morteros son elaborados con cal, yeso o cualquier aditivo para darle más estabilidad y adherencia a la mezcla.
-          También se usa para trabajos sencillos de reparación, como por ejemplo volver a pegar piedras o cerámicas flojas, unir nuevamente los bloques de una pared, reparar segmentos caídos del techo producto de movimientos sísmicos o por la antigüedad de la estructura, etc.
-          Se utiliza mucho en trabajos de pintura para tapar o sellar grietas en las paredes o emparejar superficies irregulares y así poder darle un buen acabado antes de aplicar la pintura. Para este caso, también es muy común que se utilice cal o yeso en la mezcla del mortero. En estas ocasiones se usan los morteros de cemento con la finalidad de abaratar los costos que implica pintar una edificación y ahorrar en materiales costosos como macillas especializadas o aditivos que se utilizan normalmente en este tipo de trabajos.
-          Se emplea para construir pavimentos sencillos o pisos rústicos. Esto también con la finalidad de ahorrar gastos en materiales de construcción. En algunas zonas que por lo general son rurales y se encuentran apartadas, incluso se utilizan para reparar huecos y tapar baches de las carreteras; sin embargo, estas improvisadas reparaciones no duran mucho.
-          También se utiliza en trabajos de ornato, sobre todo para embellecer las fachadas de las edificaciones, por ejemplo cuando se desea realizar un empedrado, el mortero funciona como base o capa para unir las piedras a la pared. En este tipo de trabajo se recomienda que al mortero se le agreguen aditivos impermeabilizantes y adherentes que permitan proteger el empedrado de los elementos naturales (como el agua) a través del tiempo. Además de esto, al finalizar en este tipo de trabajos se recomienda aplicar una capa de sellador que lo proteja aún más y que le dé un asombroso acabado brillante a la fachada empedrada.

Estas son solo las aplicaciones más comunes de un mortero de cemento y por eso es que es tan útil y versátil dentro en el sector de la construcción, sobre todo cuando lo que se desea es abaratar costos en compras de productos o materiales especializados de construcción o en trabajos de reparación. Es importante recalcar que para cada aplicación se recomienda una relación específica de concreto y arena, esto permitirá obtener los resultados deseados con altos estándares de calidad.

Usos de una Banda hidroexpansible de expansión controlada



Las bandas hidroexpansibles son un tipo de tirajes o cintas de compresión que se emplean en las juntas de construcción con la finalidad de prevenir o minimizar los daños ocasionados por el paso del agua. Dichas bandas están elaboradas de caucho sintético y tienen la capacidad de ampliarse o expandirse considerablemente, amoldándose de forma efectiva a las dimensiones o el espacio donde son usadas. 
Este tipo de bandas funcionan creando un sello muy eficaz que funciona por compresión y que preserva totalmente impermeabilizadas a las juntas de concreto donde son empleadas. Además, poseen grandes propiedades de expansibilidad, de hecho, pueden llegar a expandirse hasta ocho veces su tamaño original. 


Usos de una Banda hidroexpansible de expansión controlada
-          Al tener un alto grado de invulnerabilidad al agua (y demás elementos degradantes) y a las grandes presiones hidrostáticas (ya sea que estas sean positivas o negativas) son utilizadas principalmente en las juntas de concreto de los tanques de almacenamiento de agua y en las piscinas. Esto con la finalidad de poder asegurar una mejor estanqueidad (posibilidad de evitar el paso del agua a través de una construcción) en este tipo de obras.
-          Uno de los usos más comunes que se le da es para proteger las juntas de concreto, aunque dichas juntas se hallen aún frescas, debido a sus grandes propiedades impermeabilizadoras que evitan filtraciones o fugas, lo que asegura una excelente terminación en dichas juntas. Debido a lo anterior, se emplean mucho en plantas de tratamiento de aguas negras, piscinas, cisternas, cimientos, en construcciones sobre terrenos con alto nivel freático, etc.
-          Por su excelente durabilidad y ductilidad, estas cintas son muy aplicadas en ambientes que frecuentemente sufren variaciones bruscas de temperatura, así como cambios de ciclos de humedad y sequedad, sin correr riesgo de que estas bandas hidroexpansibles puedan llegar a deteriorarse o a perder el sello que mantiene sobre la junta. Tampoco se ponen rígidas o se desintegran con el transcurrir del tiempo.
-          Por su capacidad de expansibilidad, estas bandas son muy usadas juntas de estructuras que por lo general soportan grandes presiones y se encuentran debajo del agua o en condiciones en donde existan altos niveles de humedad, tales como muros de contención, pilotes de concreto, vigas en I, cimientos o fundaciones, estanques, túneles, etc.
-          Al no poseer ningún agente tóxico o nocivo para la salud, también se les utiliza en tanques de almacenamiento de agua potable y albercas. Además de lo anterior, son sencillas y rápidas de instalar, no es preciso utilizar ningún tipo de equipo de seguridad para su manejo.
-          Son muy utilizadas cuando se realiza una transición entre un vaciado y otro. Estos distintos vaciados pueden ser ocasionados por retrasos en las entregas de la mezcla de concreto, porque los vaciados se realizaron en jornadas de trabajo distintas o porque la obra estuvo paralizada por un determinado tiempo.
-          Igualmente se usan mucho en edificaciones que se construyen sobre zonas sísmicas, puesto que estas bandas poseen un bulbo central que justamente se encarga de absorber los movimientos horizontales y verticales, que pueden ser ocasionados por vibraciones mínimas o sismos de escala considerable. Por todo lo anteriormente descrito, estos tirajes pueden trabajan perfectamente bajo estas condiciones, previniendo filtraciones en las juntas y, por ende, fallas críticas en la estructura.    

Como se ha podido apreciar, son muchísimos los usos y aplicaciones que tienen las bandas hidroexpansibles de expansión controlada. Esto debido principalmente a las grandes propiedades que estas poseen, tales como su impermeabilidad, resistencia, no toxicidad, expansibilidad, etc. Es por ello que hoy en día la industria de la construcción recurre a ellas, sobre todo en obras donde se estima que exista mucha presencia de agua o humedad, para así darles la mejor protección posible a las juntas de concreto y asegurar un acabado de excelente calidad a las mismas. Todo esto evita que existan fallas o puntos débiles en la estructura.


Ventajas y desventajas del Concreto impermeable



El concreto impermeable es aquel que posee una mezcla de aditivos en su composición que funcionan como un repelente del agua y la humedad,  evitando que penetren en lo poros y capilares del hormigón. Esta capacidad le permite a las estructuras construidas con este tipo de material resistir efectivamente a los impactos negativos y dañinos del agua (como la formación de griegas o fisuras en el hormigón), preservándolas en buen estado a través del tiempo. Estos aditivos impermeabilizantes por lo general estás compuestos principalmente por sodio o aluminio.
Ventajas del Concreto impermeable
-       Al permanecer aislados de agentes dañinos como el agua y la humedad, la principal ventaja de un concreto impermeable es, sin duda, su resistencia y por ende, su gran durabilidad.
-       Tiene un sinfín de aplicaciones en el campo de la construcción. Es utilizado principalmente en piscinas, jardines, tanques de almacenamiento, túneles, sótanos, estacionamientos subterráneos, cimientos, estructuras marinas, parques acuáticos, pilotes de concreto, plantas de desalinización, embalses, canales fluviales cementados, pasos peatonales, etc.
-       Una de las mayores ventajas al usar un concreto impermeable en una construcción es que, a futuro, se estará ahorrando mucho en gastos, tales como usar impermeabilizantes externos, como el asfalto o mantos asfalticos. De la misma manera, se evitará realizar gastos extras en trabajos de mantenimiento de la estructura.
-       Protege de la corrosión al acero y demás armaduras de refuerzo metálicos que se encuentren dentro del concreto. Por esta razón es muy utilizado en ambientes donde existe alta presencia de cloruros. 
-       Previene que el concreto se desgaste con facilidad y genere partículas de polvo.
-       El eliminar la humedad del concreto tiene muchas ventajas. Una de ellas es prevenir la formación de hongos nocivos para la salud. Por otra parte, también garantiza que las pinturas que se coloquen en la superficie del concreto se adhieran a él de una mejor manera y por mucho más tiempo. Por último, esto elimina la aparición de manchas.
-       Un buen concreto impermeable no solo debe repeler líquidos como el agua, sino también debe ser resistente a la acción de otros agentes externos como gases, sales, ruido, etc.
-       Este tipo de concreto permite reducir mínimamente las contracciones y los agrietamientos que son características del hormigón.
-       El acabado que deja este tipo de concreto lo hace muy propicio para la construcción de vías y carreteras, puesto que deja una textura que favorece la tracción de los automóviles, aún cuando el pavimento se encuentre mojado.
Desventajas del Concreto impermeable
-       Por lo general, el concreto impermeable produce un fuerte olor a solvente que puede ocasionar serias dificultades respiratorias. Por esto se recomienda utilizar este tipo de concreto en zonas o lugares abiertos o que cuenten con una buena ventilación.
-       Esta clase de concreto puede tener muchos componentes que son altamente inflamables, por lo que no se recomienda su uso en lugares cerrados muy calurosos o que tengan una fuente de ignición continua, como una llama abierta.

Tal y como se ha podido apreciar, son mucho mayores las ventajas al utilizar un concreto impermeable en una construcción que los contras o desventajas que este tipo de material puede tener al aplicarse. Es por esto que es de los tipos de hormigones más empleados en la industria de la construcción, sobre todo en aquellas obras que estarán en constante contacto con el agua, la humedad o expuestas a agentes externos (sales, gases, ruidos, etc.) que, por lo general, ayudan a degenerar o deteriorar las piezas de concreto. Todo esto le ofrecerá a la estructura una excelente protección, que sin duda alargará la vida útil de la misma y permitirá conservarla a través del tiempo. A su vez, permitirá economizar en gastos de reparaciones y mantenimientos futuros.

Ventajas y desventajas del Sellador para concreto



Los selladores son compuestos químicos que se le aplican al concreto que ya se encuentra seco para mejorar la impermeabilidad, durabilidad o estética del mismo. Los selladores de concreto actúan creando un sello hermético sobre poros que se encuentran en el concreto, así como grietas o fisuras que este posea, lo cual evita que ingresen agentes degradantes como aire, gas, ruido, líquidos, etc., asegurando de esta manera el buen cuidado y mantenimiento de las estructuras donde son aplicados.
Ventajas del Sellador para concreto
-       La principal ventaja de un sellador es que ayuda a proteger las superficies de concreto,  lo cual garantiza una mayor vida útil y durabilidad de las mismas.
-       Otras de las principales ventajas es que impermeabilizan las superficies donde son aplicados, creando una película protectora que no permite el paso de ningún tipo de líquido o de la humedad. Por otra parte, al eliminar la humedad, también evita la formación de hongos, por esta razón, es muy utilizado para sellar las juntas en los baños y cocinas.
-       Permite reparar grietas o fisuras presentes en el concreto, principalmente ocasionadas por el paso del agua. Por esto es muy utilizado para eliminar filtraciones y goteras.
-       Evita la formación de partículas de polvo, que son propias de la superficie del concreto cuando no es tratado.
-       Gracias a sus propiedades antideslizantes, los selladores son muy utilizados en la construcción de caminerías en los centros comerciales y en los conjuntos residenciales.
-       Los selladores de concreto también contribuyen a perfeccionar la estética sobre la superficie aplicada, dándole una capa de brillo que mejora la apariencia en el acabado de la misma. Además, dicha capa evita que el concreto se manche.
-       El usado en paredes recién construidas o en mal estado, puesto que el sellador puede cumplir la función de unificar dicha pared y prepararla de la mejor manera para recibir la capa de pintura. Así mismo, por su característica de ofrecer mayor adherencia, permite economizar en pintura, además de que asegura que esta no se desprenda con tanta facilidad.
-       Las superficies tratadas con sellador pueden ser limpiadas contantemente, sin que estas pierdan sus propiedades sellantes.
-       Los selladores de concreto, (los de silicona, por ejemplo), brindan una gran adherencia a las superficies, lo cual permite un sellado de larga duración. De igual manera, este tipo de sellador es muy recomendado para sellar efectivamente estructuras que no se encuentran completamente fijas (como los ventanales, marcos de puertas, etc.), debido a su gran elasticidad. Por otra parte, los selladores de silicona son resistentes a la exposición de factores externos como los rayos ultravioletas y la lluvia.
-       Los selladores también son empleados sobre superficies que reciben contantemente fuertes presiones hidrostáticas, como sucede con las cisternas y tanques de almacenamiento de agua potable. Para estos casos en específico, se recomienda usar selladores de poliuretano.
-       En general, los selladores tienen múltiples aplicaciones, la principal es sobre pisos o caminerías, pero también son utilizados en techos, paredes, jardines, piscinas, baños, cocinas, ventanas, etc.
Desventajas del Sellador para concreto
-       Algunos selladores, sobre todo de tipo acrílico, se dañan al estar en contacto permanente con el agua.
-       Los selladores pueden causar irritación en los ojos y en la piel, por lo que se recomienda utilizar guantes de goma, botas de seguridad, lentes protectores, pantalones largos y camisas largas al momento de trabajar con este tipo de productos.
-       Los selladores para concreto son productos muy costosos, por eso son utilizados principalmente a nivel industrial o comercial.

Tal y como se ha visto, los selladores para hormigón son productos químicos con diversos usos y que resultan ser muy versátiles, ya que permiten impermeabilizar, proteger, reparar y embellecer las superficies de concreto, todo esto a la larga, asegura extender la vida útil de las mismas. Por lo que su uso puede ser visto como una inversión y no tanto como un gasto innecesario, pues a futuro permitirá ahorrar en costos de mantenimiento y reparaciones.

Ventajas y desventajas de los Aditivos para concreto



Los aditivos para concreto son muy utilizados en la industria de la construcción, pues le brindan al hormigón una gran versatilidad, maleabilidad y resistencia, sobre todo cuando se sabe que el concreto será sometido a grandes esfuerzos de compresión. Cada aditivo tiene una función en especifico, es por esto que existen aditivos retardantes, aceleradores, plastificantes, anticorrosivos, etc. Por esta razón, a la hora de usar cualquier aditivos para concreto, se debe tener mucho en consideración, el por qué y el para qué se estará utilizando, esto debido a que los aditivos modifican las propiedades de la mezcla base del concreto y, por ende, si no se utiliza correctamente puede ocasionar un mal acabado del trabajo o generar puntos débiles en la estructura, que a futuro puedan ocasionar una falla irreparable de la misma. A continuación, se detallarán los pros y los contras de cada aditivo de concreto.
Ventajas de los Aditivos para concreto
-       Aditivos retardantes: permiten que el fraguado del hormigón sea más lento, por esta razón, es muy utilizado en construcciones donde el concreto se mezcla o se fabrica a una distancia considerable de la obra, permitiendo así su transporte sin que este se seque o sufra fisuras al momento de verterlo. También es utilizado en obras de construcción donde las temperaturas son muy altas.
-       Aditivos aceleradores: tiene la función inversa del anterior, se utiliza en construcciones que se encuentran retrasadas o cuando se necesita que el concreto fragüe rápidamente.  De igual manera, este tipo de aditivo es utilizado cuando se trabaja en ambientes de muy baja temperatura.
-       Aditivos anticorrosivos: estos impiden las reacciones propias de un ambiente con altos niveles corrosivos (como las construcciones que se encuentren en el mar o cerca de él), protegiendo así el acero o la armadura metálica que se encuentra en su interior del hormigón. Es muy empleado en vigas o pilotes sumergidos bajo el lecho marino.
-       Aditivos colorantes: son empleados para dar un color específico al hormigón, por lo general se emplea por motivos de seguridad o simplemente estéticos. Es el mismo aditivo que se usa para dar ese color rojizo a la pistas de atletismo, por ejemplo.
-       Aditivos inclusores de aire: es un tipo de aditivo especial que permite suspender burbujas de aire en la mezcla de concreto. Estas burbujas permanecerán incluso luego del secado, lo cual favorece a que el hormigón tenga una mayor resistencia y reduce la posibilidad de que se agriete o tenga expansiones indeseadas a futuro.
-       Aditivos plastificantes: reducen la cantidad de agua en la mezcla de concreto y a su vez permiten que el mismo sea más manejable o trabajable, es decir, mejora la fluidez del concreto. La resistencia del concreto es inversamente proporcional a la cantidad de agua añadida. Es por esto que al reducir el agua de la mezcla, el resultado obtenido es un hormigón con una mayor resistencia.
Desventajas de los Aditivos para concreto
-       El uso de aditivos para concreto debe hacerse bajo estricta supervisión y solo por un personal calificado, que entienda el proceso de cada aditivo, así como las cantidades de aditivo requeridas según el trabajo a realizar. Todo esto asegurará obtener unos óptimos resultados.
-       Debido a que algunos aditivos contienen químicos nocivos que pueden ocasionar irritación en los ojos y en la piel, es de suma importancia tomar medidas de seguridad al momento de su manipulación, por ejemplo, usar guantes, braga de seguridad, botas de seguridad y gafas protectoras. 
-       Los aditivos para concreto, por lo general, tienen un alto costo.

Tal y como se ha podido observar a lo largo de este artículo, son muchas las ventajas que se le atribuyen al uso de aditivos para el concreto, puesto que son agregados muy versátiles que ayudan a solventar muchos de los problemas que se pueden presentar durante la construcción de una determinada obra, garantizando obtener un concreto con altos estándares de calidad, muy resistentes y perdurables en el tiempo.  

Ventajas y desventajas de la impermeabilización por cristalización capilar



Actualmente, la impermeabilización por cristalización capilar es una de las tecnologías más utilizadas en el sector de la construcción. Este tipo de impermeabilización se basa en el uso de cierto aditivos que facilitan la formación de cristales insolubles (sólidos cristalinos a modo de red) en los capilares y poros en el concreto, lo que obstaculiza el paso del agua o la humedad, esto permite una impermeabilización efectiva de este material. Este proceso garantiza una mayor durabilidad de las estructuras de concreto, puesto que las protege de los daños ocasionados por la acción de agua.
Ventajas de la impermeabilización por cristalización capilar
-       Es la mejor opción cuando de impermeabilizar se trata, ya que utiliza un proceso cíclico que actúa a través del tiempo al aparecer nuevas grietas o filtraciones. El material creará nuevos cristales indisolubles para sellar efectivamente el daño producido, lo cual permite extender mucho más la vida útil de las estructuras de concreto en la que se ha utilizado.
-       Debido a este proceso cíclico de la impermeabilización por cristalización capilar, la estructura podrá auto-curarse permanentemente en dado caso de que surjan nuevas grietas, siempre y cuando estas sean de un espesor que no supere los 0,4 mm.
-       No contamina el ambiente circunvecino, esto debido a que los aditivos utilizados no poseen agentes tóxicos (como componentes derivados del petróleo). Es por esto que es muy utilizado en tanques de almacenamiento de agua, sobre todo si es potable.
-       Permite un fraguado y endurecimiento relativamente rápido de la mezcla de concreto.
-       Ofrece a la estructura una alta resistencia a las distintas presiones hidrostáticas a la que es sometida.
-       Si se visualiza a largo plazo se puede notar que es un proceso rentable, puesto que, en el futuro, facilitará el ahorro en costos de trabajos por conceptos de mantenimientos o reconstrucción sobre la estructura.
-       Debido a las muchas bondades que ofrece este proceso, tiene un sinfín de aplicaciones en el sector de la construcción, sobre todo en estructuras o edificaciones que están continuamente expuestas a la acción del agua o la humedad tales como: tanques de desalinización, plantas de tratamiento de aguas residuales, piscinas, túneles, embalses, canales de agua cementados, cisternas, estructuras marinas, sótanos, cimentaciones profundas, acueductos, pilotes de concreto, bóvedas, interior de los elevadores, acuarios, etc.
-       Es muy versátil, pues se puede aplicar tanto en la propia mezcla de concreto como sobre aquellas estructuras que ya se encuentren corroídas o dañadas por la acción del agua.
Desventajas de la impermeabilización por cristalización capilar
-       Los aditivos especializados que son utilizados en el proceso de impermeabilización por cristalización capilar tienen un alto costo.
-       Debido principalmente a su rápido fraguado y endurecimiento, se requiere de una mano de obra y supervisión que sea especializada en este tipo de proceso de impermeabilización, esto permitirá garantizar que el mismo se realice de la mejor manera posible.

Como se puede notar en la relación entre las ventajas y las desventajas de la impermeabilización por cristalización capilar, son muchos más los beneficios y bondades que ofrece este tipo de tecnología y, por ende, son muy pocas sus desventajas. Es por estas razones que este es uno de los procedimientos de impermeabilización más utilizados en la actualidad en el sector constructor, principalmente porque alarga la vida útil del hormigón, y si bien es considerado como un producto costoso, a largo plazo representará una inversión, puesto que permitirá economizar en reparaciones y mantenimientos a futuro. Por si fuera poco, también se puede utilizar para impermeabilizar estructuras de concreto que ya se encuentren deterioradas por la acción degradante de la humedad o de la filtración del agua.

jueves, 29 de noviembre de 2018

Proceso de impermeabilización por cristalización capilar



En el sector constructor se busca constantemente desarrollar tecnologías que puedan maximizar la durabilidad del concreto a través del tiempo, lo cual garantiza una mayor vida útil de la estructura sin tener altos gastos en mantenimiento a largo plazo. Y justamente uno de esos procesos que se adapta a las especificaciones antes descritas es la impermeabilización por cristalización capilar. Se utiliza para proteger a las construcciones de los efectos dañinos producidos por el agua y, más específicamente, por la humedad. Esta tecnología agrega ciertos aditivos especializados que permiten la formación de cristales dentro de los capilares y poros que forman parte del concreto, lo que sellaría efectivamente este material, interrumpiendo el paso del agua o cualquier tipo de fluido y, por ende, previniendo los daños provocados por la humedad.
Cómo es el proceso de impermeabilización por cristalización capilar
Es importante resaltar que este proceso puede ser usado de dos maneras diferentes. En primer lugar, en el proceso de la construcción de nuevas edificaciones como aditivo del premezclado. En segundo lugar, como tratamiento preventivo de estructuras que ya fueron construidas (recientemente o hace algún tiempo) con la finalidad de impermeabilizar su capa más superficial.
La diferencia radica, básicamente, en que en la primera forma de aplicación, el proceso de cristalización ofrece protección y durabilidad a toda la masa de concreto, en tanto que en la segunda, solo protege la parte más superficial del mismo o hasta donde la profundidad de los poros y capilares así lo permitan.
Si este proceso es utilizado como aditivo en el premezclado, la impermeabilización de la estructura será mucho mejor, con una protección más resistente y, lo más probable, es que no requiera de trabajos de mantenimiento a futuro, incluso si se tratase de una estructura que siempre tenga presencia de agua a su alrededor.
Es necesario entender que el concreto no impermeabilizado por lo general contiene una superficie porosa, esto debido a que mientras ocurría el proceso de fraguado del hormigón, los componentes más pesados de la mezcla bajan y los más livianos se quedan en la superficie; entre los últimos está el agua, que cuando se evapora va creando dicha superficie porosa, lo que a futuro, permitiría la filtración del agua externa. Todo esto favorecería la degradación del material, creando grietas que irían debilitando poco a poco el concreto.
Si es utilizado sobre hormigón ya fraguado, sea por prevención o por mantenimiento de estructuras degradadas por la acción del agua, este proceso permite saturar el sistema capilar de dicho hormigón, aprovechando las mismas grietas y la humedad presentes en el material para formar sólidos cristalinos o cristales indisolubles, a modo de red, que bloquean el paso del agua o de cualquier otro líquido, sellando los poros y las grietas más profundas, lo que favorece una efectiva impermeabilización del concreto.
El proceso de cristalización es cíclico y se mantiene activo a través de tiempo, lo cual significa que siempre que se produzcan nuevas filtraciones o humedad en el concreto, se crearán nuevos cristales indisolubles para sellar dicha filtración.
Aplicaciones del proceso de impermeabilización por cristalización capilar
Este proceso es muy utilizado en la construcción de estructuras que están sometidas a contante degradación por la acción del agua, por ejemplo: piscinas, embalses, tanques de desalinización, túneles, estructuras marinas, tanques de agua potable, plantas de tratamiento de aguas negras o residuales, canales de agua cementados, sótanos, etc.

Es por todas las razones, beneficios y aplicaciones antes expuestos que la tecnología de impermeabilización por cristalización es una de más utilizadas actualmente en la industria de la construcción, ya que favorece a una mayor vida útil del hormigón, lo que a largo plazo permite economizar en mantenimientos y reparaciones. Además, es muy eficaz para recuperar e impermeabilizar efectivamente superficies y piezas de concreto ya dañadas por la acción degradante del agua.


Usos de aditivos para concreto



En las obras de construcción de cualquier tipo de edificación o estructura se usan, en algunas ocasiones, productos o materiales que tienden a modificar las propiedades del concreto con la intención de acelerar o disminuir (según sea el caso) el proceso de fraguado en la mezcla.
Los aditivos son productos que modifican las propiedades físicas de la mezcla de concreto para hacer que esta se adapte a las necesidades de la construcción.  Por lo tanto, los aditivos no son sustancias esenciales del concreto mismo (como el cemento y el agua). No obstante, estos adicionales han facilitado mucho el trabajo al controlar la modificación de las propiedades del concreto, algo que evita pérdidas de materiales y de dinero.
Estos productos o sustancias hacen que el concreto cambie –de una forma controlada– su estructura y efectividad al alterar sus características, todo con la intención de hacer la mezcla más idónea, más resistente a las etapas mismas del mezclado, a su transportación, instalación, etc. Estas, en líneas generales, son las funciones que tienen los aditivos en el concreto para hacer que la construcción sea un proceso más sencillo, provechoso y, a la larga, menos costoso. Esto ha hecho que el uso de los aditivos en las obras de construcción sea más frecuente y que con el paso de tiempo vayan surgiendo nuevos tipos de aditivos.
Usos generales de los aditivos en el concreto
Estos productos se usan para garantizar excelentes construcciones, ya que hacen que el mezclado sea de gran calidad, lo que facilita, su colocación, curado y transporte.
Los aditivos se utilizan en pequeñas porciones o dosis que dependen del peso del cemento y del que tenga la mezcla. Con relación al peso del cemento, la cantidad que corresponde ronda entre el 0,1 % y 0,5 %; mientras que con relación al peso de la mezcla, esa dosis puede llegar hasta un 5 %.
Es preciso que antes de usar cualquier aditivo, se hagan pruebas que permitan saber con exactitud las peculiaridades y componentes de los materiales que se emplearán y los motivos que llevan a su colocación. 
Usos según el tipo de aditivos para concreto
Son muchos, entre ellos pueden mencionarse los siguientes:
·      Los plastificantes: Estos se usan para darle a la mezcla la consistencia deseada, la vuelve más fluida minimizando la cantidad de agua y disminuyendo la segregación, al tiempo que la hace más manejable.
·      Los inclusores de aire: Se utiliza para suspender premeditadamente las burbujas de aire en el concreto, lo que favorece su resistencia, colado, al igual que su moldeado y acabado, siempre y cuando la mezcla se mantenga fresca. De esa manera, se evitará la presencia de grietas y que el concreto tenga expansiones.
·      Los retardantes: Estos hacen que el concreto sea más manejable al prolongar el proceso de fraguado, por lo que el tiempo para que esta mezcla sea manipulada se extiende. En otras palabras, este tipo de aditivos retarda el hecho de que la mezcla se haga rígida, sobre todo si esta está expuesta a altas temperaturas o si requiere que el concreto sea trasladado de un sitio a otro.
·      Aditivos acelerantes: Su uso acelera el proceso de fraguado o endurecimiento del concreto, sobre todo cuando se trabaja en un ambiente con baja temperatura, ya que esto haría que la mezcla termine congelándose. Al usar este tipo de aditivos se busca que el concreto se vuelva resistente, que pueda combatir cualquier fuga de agua, a la vez que hace más corto el tiempo de curado. Algunos de estos acelerantes contienen cloruro de sodio y otros no, pero es preferible usar aquellos que no lo tengan, ya que así se retarda muchísimo más la corrosión del material, sobre todo en construcciones en las que se emplean el acero.


En resumen, las obras de construcción requieren que estas tengan un tiempo de ejecución planificado, por lo que usar aditivos en las mezclas, aunque pueda resultar un gasto extra y elevado, garantiza que se tomen los controles necesarios para conseguir un concreto de excelente calidad. Todo esto permitirá que dicho concreto cumpla con los requerimientos de resistencia y durabilidad tan exigidos hoy en la industria de la construcción.

Usos del sellador para concreto



Los selladores para concreto son productos especializados muy utilizados en la construcción para tratar todo tipo de problemas relacionados con la degradación del concreto por la acción del agua. Por ejemplo, se puede usar sellador de concreto para reparar goteras, grietas, paredes frías, paredes abombadas, filtraciones, humedad en las paredes, etc. Este producto actúa pegando, tapando o uniendo superficies separadas por fisuras o grietas presentes en el concreto y que son causadas por el paso constante del agua. El sellador rellena estos espacios creando una barrera que impide que siga filtrándose el agua (o cualquier otro liquido) por esa área afectada.
Los selladores, además de ofrecer una gran protección sobre la superficie aplicada, brindan una capa de brillo que ayuda a mejorar la apariencia de los proyectos industriales, comerciales y residenciales donde es utilizado.
Aunque el sellador y el impermeabilizante puedan parecer lo mismo, no lo son. La diferencia básicamente radica en que el sellador actúa única y exclusivamente sobre la superficie de la parte afectada, mientras que el impermeabilizante actúa tanto el exterior como en el interior del concreto donde es aplicado.

Usos según el tipo de sellador para concreto
Según el tipo de sellador que se quiera aplicar, existen diversos usos, entre los que se encuentran:
Sellador acrílico de base agua: Se usan principalmente en proyectos de construcción en donde se busque reducir a lo más mínimo el impacto sobre el medio ambiente circunvecino. Sin embargo, este tipo de sellador presenta como desventaja que no tiene tanta capacidad de adherencia al concreto donde es aplicado. Además, tiende a dañarse si permanece en continuo contacto con el agua, por lo que no es recomendable su uso en exteriores. Si es ideal para interiores residenciales, debido al bajo olor que expide este tipo de sellador.
Sellador acrílico de base solvente: Es muy utilizado tanto para interiores como exteriores, específicamente en patios, jardines, alrededores de las piscinas, etc.
Sellador con bicomponente de poliuretano de base agua: Estos selladores son mejores que los acrílicos y, por ende, más costosos. Por su calidad y bajo olor es bastante utilizado en edificios públicos, restaurantes, hoteles, centros comerciales, tiendas, etc.
Sellador con bicomponente de poliuretano de base solvente: Este costoso sellador ofrece mayor resistencia a las superficies en donde se le aplica que el de base agua. Sin embargo, tiene un fuerte olor, por lo que es utilizado en grandes proyectos industriales y comerciales.
Sellador epóxico de base agua: Es un sellador económico de bajo olor cuyo uso se limita solamente a interiores, ya que la exposición a la luz solar provoca que este se torne de color amarillento.
Sellador epóxico a base de resinas epoxídicas (100 % sólidos): Es empleado en proyectos residenciales o comerciales. Se recomienda su uso sobre paredes con pinturas epoxi, pavimentos epoxi o suelos donde se ha aplicado tratamientos de poliuretano.
Sellador a base de silicona: Este tipo de sellador es el más elástico del mercado. Es utilizado en fachadas, juntas a tope y en uniones de diversos materiales con el concreto (vidrio-concreto, cerámica-concreto, metal-concreto, etc), por lo que se usa para sellar el mobiliario del baño y de la cocina, ventanas, calefacciones y demás componentes domésticos que estén propensos al contacto continuo con el agua o la humedad.
Sellador polispártico: Es utilizado tanto para interiores como para exteriores. La mayor ventaja de este tipo de sellador es el gran brillo que estos dejan, lo que ayuda a obtener una buena estética en los acabados.

En resumen, los selladores permiten proteger y alargar la vida útil del concreto, además de reducir el riesgo de la formación de manchas y de aportarle un espectacular brillo que se mantiene durante años y que logra darle mejor estética a los acabados del hormigón. Todo esto asegura que a largo plazo dicho concreto no necesite mayores gastos y se pueda economizar en mantenimiento o en grandes trabajos de recubrimiento.