domingo, 30 de octubre de 2016

Cómo tapar Filtraciones en Techos de Conceto



Las repentinas tormentas y granizo fuerte puede dañar su techo y permitir la propagación de las incómodas infiltraciones de agua que se van a plantar a su casa. Esto se traduce, como usted bien sabe, además del debilitamiento de la cubierta de concreto de su techo, la acumulación de la humedad y el moho que puede dañar las paredes y los gabinetes de sus viviendas. Pero se puede solucionar este problema pero con un poco de paciencia y, sobre todo, siguiendo las instrucciones que nos ofrece este articulo. Asegúrese de que tiene a mano:
·         Tejas
·         Escalera
·         martillo y clavos
·         soldadura
·         baldosas de terracota
·         espuma de poliuretano
El primer paso de como tapar filtraciones en techo de concreto y  evitar una mayor entrada de agua debes saber y aceptar que es el tipo de cobertura que tiene. Si se trata de las tejas del techo (los más comunes en el mercado), por ejemplo, puede reemplazar las viejas y dañadas con piezas nuevas baldosas. Una vez hecho esto sólo tenemos que llevar su propia escala muy grande y que le permite subir a su techo. Quitar los azulejos es un trabajo sencillo como sea necesario para tener más cuidado cuando coloque nuevos: utilizando un martillo y clavos para fijar la punta ancha, asegúrese de que siempre están dispuestos en la superposición de una de la otra, con el fin de permitir que el agua causada por la lluvia puede fluir suavemente hacia abajo y no entrar en la casa.
Si su techo se compone de láminas de metal, tendrá que actuar de una manera diferente a la establecida para el techo de tejas. En este caso tendrá que suministrar una máquina de soldar. Una vez arriba en el techo y ha encontrado los agujeros que han dañado la hoja, se puede pagar todas las grietas para evitar que el agua fluya de vuelta a su casa y de esta forma vemos como tapar las filtraciones en techos de concreto. Esta operación no es particularmente complicada, pero si usted nunca ha utilizado un soldador, se podría buscar la ayuda de un amigo o ponerse en contacto con un experto.

Los techos de concreto más afectados por las filtraciones de agua son los que tienen baldosas de terracota, porque este tipo de cobertura es muy débil y es más fácil de lo que podría dañar. En este caso se trata de una reparación de un poco más complicado que los casos anteriores se ha descrito anteriormente, pero que, con un poco de paciencia, también se puede ejecutar. En primer lugar es necesario eliminar todas las fichas con experiencia asegurándose de lo que los dañados y cuáles están todavía intactas. Una vez que haya realizado esta operación hay que volver a crear una nueva cubierta. Sólo una vez más desde el fondo y seguir una línea horizontal para cada fila de baldosas y luego subir hacia arriba con el fin de completar el trabajo. El trajo debe hacerlo de la siguiente manera: En cuanto a las tejas del techo, también en este caso hay que interponer con una ligera grieta en una baldosa y por el otro, para pegar así, utilizar la espuma de poliuretano. Ahora sólo tiene que esperar hasta que el pegamento se haya secado, con el fin de terminar la obra y le aseguro que ​​de esta manera encontraras la solución de como tapar filtraciones en techos de concretos y además su techo está a salvo de también otras cosas.

¿A qué se Refiere el término Durabilidad? Y ¿Cuánto dura el Cemento Impermeable?



¿A qué se refiere el término durabilidad? Y ¿Cuánto dura el cemento impermeable?
La durabilidad de un material es la capacidad de durar en el tiempo la resistencia a la acción agresiva del medio ambiente en el que se encuentra. En principio, para un hormigón de buena calidad, en ausencia de agresión, las propiedades del material deben mejorar, aunque lentamente, debido al proceso continuo de la reacción entre el agua y el cemento, La durabilidad del cemento impermeable o de una estructura de hormigón tanto normal como pretensado es la capacidad de duración de todo el período de vida esperado, asegurándose de que la estructura en sí este diseñado. En una definición la durabilidad del cemento impermeable se expresa como una actitud de una obra que soporta los ataques de agentes agresivos de diferente mantenimiento de la naturaleza sin alterar las características mecánicas y funcionales.
¿Cuánto tiempo puede durar el cemento impermeable o concreto?
El hormigón armado es diseñado  con barras de acero, y todavía es demasiado pronto para determinar cuál es la duración media de su vida. Si, de hecho, el nacimiento de este material data de principios del siglo, las primeras estructuras reales han surgido desde los años veinte y treinta. En teoría un buen cemento impermeable debe llegar a la misma edad que está hecha la roca. El hormigón, de hecho, es una colección de agua, arena, grava y cemento. Esta última está hecha de piedra caliza. El hormigón fluido se vierte en moldes y después de 28 días llega a las exigencias de resistencia. Pero el proceso de endurecimiento continúa casi indefinidamente. Sin embargo, también hay límites. En los años sesenta, que se corresponden con el auge de este material, se pensó que era el concreto impermeable. En realidad, sin embargo, el agua de lluvia puede filtrarse en el hormigón produciéndose grietas en la estructura metálica y de apertura en el hormigón. Otros factores externos que pueden limitar la duración del cemento impermeable son la contaminación del aire y los cloruros presentes en el salobre. Lo que se puede decir con certeza es que cuanto más se han cumplido los requisitos legales en la construcción de un edificio, cuanto más va a durar. Pero, como he dicho anteriormente, en la actualidad todavía es demasiado pronto para calcular el promedio de vida de un edificio construido en concreto armado.

jueves, 20 de octubre de 2016

Cuándo y cómo aplicar el Sellador para Concreto


Los selladores para concreto harán que su hormigón sea más resistente a la exposición al clima, el agua, las manchas de grasa y aceite, a la abrasión y sales de deshielo. Lo que le ayudará a resaltar la belleza natural de su concreto y hacer que sea más fácil de limpiar. Pero para que un sellador realice su trabajo y haga su magia, se debe aplicar correctamente. Cada paso, desde la preparación de la superficie hasta la elección de la herramienta de aplicación correcta, tendrá un gran impacto en el resultado final. Los siguientes son algunos consejos para aplicar sellador de concreto adecuadamente. Sea cual sea la marca de sellador que utilice asegúrese de seguir las instrucciones específicas recomendadas por el fabricante del producto, ya que pueden diferir de las directrices generales que se dan aquí.
                Preparación de la superficie
Antes de aplicar un sellador para concreto es extremadamente importante que todo el aceite, la grasa, las manchas, la suciedad y el polvo sean removidos o cualquier otro producto que pueda evitar que el sellador se adhiera correctamente. Si un sellador para concreto se aplica sobre una marca diferente de sellador, la mayoría de los fabricantes aconsejan eliminando todos los rastros de los selladores utilizados anteriormente, ya que los productos pueden no ser compatibles. Algunos fabricantes recomiendan el grabado de la superficie primero con una solución de ataque para asegurar la mejor adherencia.
                Cómo aplicar sellador para concreto
Utilizar las herramientas adecuadas es fundamental para lograr la mejor tasa de cobertura y espesor del sellador para un rendimiento óptimo. Los dos métodos más comunes de la aplicación de selladores a superficies de hormigón son por rodillo o pulverizador con pistola, a menudo en función de si el sellador es solvente o a base de agua. Siempre hacen referencia a las directrices de aplicación específicos del fabricante. Ya sea que usted está rodando o rocía la aplicación de un sellador, siempre se esfuerzan para una cobertura máxima. La tasa de cobertura típica es de 250 a 300 pies cuadrados por galón, dependiendo de la porosidad del hormigón. La regla más importante a recordar es que menos es más. Lo mejor es aplicar dos capas delgadas, asegurándose de que el sellador no forme charcos o forme zonas irregulares y gruesas. Cuando se aplica una segunda capa de sellador, que se aplican en la dirección opuesta (o perpendicular) a la primera capa asegurar una cobertura uniforme. Esperar para aplicar la segunda capa de sellador durante el tiempo recomendado por el fabricante (por lo general de dos a cuatro horas).
Cuándo aplicar el sellador para concreto
 Es importante conocer cuando se aplica sellador para concreto y que se debe deje curar el concreto nuevo por completo al menos 28 días o según lo recomendado; La mayoría de los selladores deben ser aplicados bajo condiciones secas, ya que la aplicación de sellador de concreto en estados húmedos podría causar confusión o pérdida de adherencia. Las temperaturas del aire también son importantes y por lo general deben estar por encima de 50 ° F durante y por lo menos 24 horas después de la aplicación del sellador. Siempre permita que el sellador se seque por completo antes de exponerlo a pie o tráfico. Los tiempos de secado antes de la exposición al tráfico pesado pueden ser aprox.  Como 3 días.

Mortero de Cemento, Mortero Portland


El mortero de cemento es un material utilizado en la construcción de mampostería para llenar los huecos entre los ladrillos y bloques utilizados en la construcción. El mortero es una mezcla de arena, un aglutinante tal como cemento o cal, y agua y se aplica como una pasta que luego se endurece.
El mortero antiguo que se conoce fue utilizado por los antiguos egipcios y fue hecho a partir de yeso. Esta forma era esencialmente una mezcla de yeso y arena y era bastante suave.
El mortero de cemento portland (a menudo conocido simplemente como mortero de cemento) se crea mediante la mezcla de cemento Portland con arena y agua. Fue inventado a mediados del siglo 19, como parte de los esfuerzos científicos para desarrollar morteros más fuertes que existían en el momento. Se popularizó a finales del siglo 19, y para 1930 había reemplazado mortero de cal para la nueva construcción. La razón principal de esto fue que se establece con fuerza y ​​rápidamente, lo que permite un ritmo más rápido de la construcción.
El mortero de cemento Portland es la base del hormigón o el concreto, por lo general una mezcla compuesta de este mortero particular, con la adición de grava. El mortero de cal se crea mediante la mezcla de arena, cal apagada y agua. Los morteros de cal se han utilizado en todo el mundo, especialmente en los edificios del imperio romano en Europa y África; la gran mayoría de los edificios de mampostería pre-1900 en Europa y Asia se construye a partir de mortero de cal. El proceso de fabricación de mortero de cal es simple, la piedra caliza se quema en un horno para formar cal viva, la cal viva es apagada entonces (mezclado con agua) para formar cal apagada, ya sea en forma de masilla de cal o de polvo de cal hidratada. Esto se mezcla entonces con la arena y el agua para formar el mortero de cal.

            Este tipo de mortero de cal, conocido como no hidráulico, establece muy lentamente a través de la reacción con el dióxido de carbono en el aire. Una pared muy gruesa hecha de mortero de cal puede tardar tiempo para endurecerse por completo. La velocidad del conjunto se puede aumentar mediante el uso de calizas impuras en el horno, para formar una cal hidráulica que establecerá el contacto con el agua, una cal de este tipo debe ser almacenado como un polvo seco. Alternativamente, un material puzolánico, como el polvo de arcilla o ladrillo calcinado se puede añadir a la mezcla de mortero. Esto tendrá un efecto similar de hacer que el mortero se fije razonablemente rápido por reacción con el agua.
Los morteros de cemento son utilizados en los proyectos de construcción, pero hay algunas diferencias en su composición y, por tanto, su fuerza lo que significa que no deben ser intercambiados y uno no debe utilizarse como sustituto de la otra. Básicamente el concreto es más fuerte y más duradero para que pueda ser utilizado para proyectos estructurales, tales como el establecimiento de mensajes, mientras que el mortero de cemento se utiliza como un agente de unión para los ladrillos, piedras, etc.
            En las obras de construcción modernas de morteros producidos en fábrica, han reemplazado al obrero y el mezclador de concreto. Los morteros producidos de fábrica ofrecen:
·         Contenido de cemento preciso.
·         Consistente, calidad, fuerza y ​​color.
·         Mezcla reducidos costos.
·         Disminución de desperdicios.
·         Cumplimiento de las especificaciones.
·         Mejora la salud y seguridad en el lugar
            El Concreto u  hormigón es una mezcla de agua, cemento, arena al igual que el mortero. Sin embargo hormigón también tiene grava y otros agregados gruesos que lo hace más resistente y duradero. El hormigón tiene una baja relación de agua a cemento y una consistencia más fina que el mortero. El hormigón es a menudo reforzado con acero cuando se utiliza un soporte estructural de un edificio. Sin embargo hormigón también puede ser apoyado por el suelo, tales como escalones, aceras, hormigón, almohadillas de electrodomésticos. Es ideal para instalar postes tales como postes de cercas, postes de buzón de mensajes, baloncesto, postes de la terraza, postes de luz, y los columpios.

domingo, 9 de octubre de 2016

Problemas al Manejar Inadecuadamente los Aditivos para el Concreto

Los aditivos para concreto se añaden al lote concreto inmediatamente antes o durante la mezcla de hormigón. Los aditivos para el concreto pueden mejorar la calidad del hormigón, capacidad de gestión, la aceleración o retardo de tiempo entre otras propiedades que podrían ser alterados para obtener resultados específicos de configuración. Muchos, por no decir todos, el hormigón se mezcla hoy en día contienen uno o más aditivos para el hormigón que ayudarán a su proceso de vertido conduciendo por el costo y aumentar la productividad
El hormigón es un material relativamente fácil de manejar. Sin embargo, se puede caer en grandes problemas si no se trabaja adecuadamente. Los problemas concretos que podrían incluir cambios de color, la contracción y el escalado entre otros. Así que hemos preparado una lista de problemas concretos comunes y una guía sobre cómo resolverlos
1 La decoloración
El hormigón debe tener el mismo color si está utilizando la misma mezcla, por lotes y materiales de la mezcla Listo. Sin embargo, la decoloración de hormigón podría ocurrir si se alteran cualquiera o todos estos factores. decoloración de hormigón podría ocurrir si se añade agua a la zona de obras, por la falta de mano de obra, material de cemento diferente e incluso si se añade cloruro de calcio a la mezcla. Todos los ingredientes del concreto deben cumplir con la Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM) estándares.
2 Escala
Otro problema común es la ampliación de concreto. El sarro se genera cuando la superficie de hormigón se rompe a 2 pulgadas y mantiene pelar. Esto ocurre normalmente debido a la resistencia del hormigón inadecuada, o el procedimiento de curado inadecuado. escalamiento de concreto también puede ocurrir cuando el agua se filtra en el hormigón poroso, no aire arrastrado expuesto a ciclos hielo-deshielo.


3 cuarteo
Uno de los más repetidos problemas en concreto es el craquelado. Un hormigón enloquecido se produce cuando la superficie presenta varias grietas finas interconectadas. A pesar de la resistencia del hormigón, probablemente, no se ve afectada, grietas aparecen cuando la losa es húmedo. El agrietamiento del hormigón se produce cuando la pasta de cemento se acerca a la superficie y se contrae.
4. Cracking
El concreto puede romper fácilmente. Hormigón podría reducirse y, a veces no podía ser evitado, pero puede ser controlada. Es probablemente el principal problema que enfrenta concretas. Cracking puede ser el resultado de uno o una combinación de factores, tales como la contracción por secado, la contracción térmica, la solución de sub-base, y las cargas aplicadas. En el caso de una pared, si una grieta no es estructural, no es demasiado ancho (el ancho de la grieta aceptable es subjetiva, pero podría variar desde 1/16 "a 1/4") y no tenga fugas de agua, se debe considerar aceptable.
5 Curling
Curado del hormigón se produce cuando hay más contracción en la parte inferior una vez que el hormigón se ha endurecido. Es debido principalmente a diferencias en la humedad y temperatura o entre las superficies superior e inferior.
Hay que tomar en cuenta cuando se prepara una mezcla de hormigón, que se espera del tipo de caída. Siga estas instrucciones recomendadas:
Reforzados muros de cimentación y zapatas:
a. 75mm máximo Slump
segundo. 25mm mínimo Slump
Plain zapatas, Artesones, y las paredes de la subestructura:
a. 75mm máximo Slump
segundo. 25mm mínimo Slump
Las vigas y paredes reforzadas:
a. 100 mm máximo Slump
segundo. 25mm mínimo Slump
columnas del edificio:
a.       100 mm máximo Slump
b.      segundo. 25mm mínimo Slump
Pavimentos y losas:
a. 75mm máximo Slump
segundo. Mínimo Slump 25 mm
La masa de la mezcla de hormigón:
a. 75mm máximo Slump

segundo. 25mm mínimo Slump

Cómo Sellar y Reparar Grietas en Pisos de Hormigón


Cómo sellar y reparar grietasen pisos de hormigón, cimientos, paredes, u otro tipo de mampostería. Tenemos una lista de todos los métodos actuales utilizados para sellar las juntas de control o grietas que se producen en esas superficies de los edificios, dando a las propiedades, procedimiento general, y los pros y los contras de cada método: controlar elementos de articulación, masillas de mampostería, selladores radón grieta, semi epoxi rígida rellenos de grietas resina, masillas de urea poli especiales diseñados como un relleno de juntas - la inyección de espuma de poliuretano para sellar grietas, lechadas, incluyendo cemento portland, modificado con látex, epoxi, modificados con epoxi apoyado, y granos de furano u otros productos utilizados para rellenar o sellar las grietas en hormigón u otras superficies y estructuras de mampostería.
Como sello de la junta de dilatación y de control de grietas en losas de hormigón conjuntas
discutimos cómo elegir entre y aplicar los métodos alternativos para la reparación o el sellado de grietas en superficies de mampostería, tales como losas de hormigón vertido de piso, muros de cimentación de hormigón o paredes de bloques de cimentación de ladrillo o mampostería . Se describe el uso de sellantes epoxi, selladores de espuma de poliuretano y cemento hidráulico selladores de reparación de grietas. Esta serie de artículos describe cómo reconocer y diagnosticar diversos tipos de insuficiencia fundación o daños, como grietas en los cimientos, patrones de agrietamiento de cimentación de mampostería, y en movimiento, que se inclinan, abultadas, o inclinándose paredes de los cimientos del edificio. Tipos de grietas en los cimientos, los patrones de grietas, las diferencias en el significado de las grietas en diferentes materiales de cimentación, las condiciones del lugar, la historia de la construcción, y otra evidencia de movimiento de la edificación y el daño se describen para ayudar en el reconocimiento de los defectos de la fundación y ayudar al inspector de cosmética separada o baja -Riesgo condiciones de las que puedan ser importantes y potencialmente costosos de reparar.
Advertencia: algunas operaciones de sellado de grietas pueden hacer que el diagnóstico grieta o monitoreo sea más difícil. En primer lugar apenas no sellar una grieta si el tamaño de la grieta, forma, diseño, ubicación, u otras pruebas indican que algo importante está pasando con la fundación; Si, por ejemplo, pensamos que puede haber movimiento de las fundaciones activa o arreglo pasando y si esa condición se va a controlarse la evidencia de movimiento adicional, simplemente empujando un sellador flexible o masilla en una grieta es deja algunas preocupaciones desatendida:
El uso de un sellador flexible en una grieta estructural puede hacer que sea difícil ver pequeñas cantidades de movimiento futuro, ya que el sellador puede estirar y tolerar pequeños aumentos en la anchura de la grieta. Esto puede aumentar la dificultad de la vigilancia y diagnóstico grieta. El uso de un sellador en una grieta losa de cimentación o en el suelo puede fallar al tratar la causa subyacente del problema, como asentamiento de la cimentación o las heladas, que deben abordarse, el uso de un sellador en una grieta, a excepción de algunas resinas epoxi estructurales, pueden sellar, pero no "reparar" el daño en ningún sentido estructural. Podemos decidir para sellar una pared o en el suelo de losa agrietada de todos modos, para tratar de reducir la entrada de agua en un edificio, pero recuerda las implicaciones de sellado que acabamos de una lista.

Impermeabilización por Cristalización Capilar, Ventajas y Aplicaciones


Los impermeabilizantes cementicos se formulan a partir de cemento Portland, arena de cuarzo fina y productos químicos activos. Los materiales cementantes son impermeables del hormigón a través del proceso de cristalización. Acerca de la base de los materiales de cemento se puede decir que contienen sustancias químicas que penetran en la superficie de concreto haciendo que la parte en sí concreta de la impermeabilización y las propiedades de impermeabilización se mantengan intactas, incluso si el revestimiento se elimina parcial o pequeñas grietas desarrollar después de la aplicación. Debido a su alta resistencia a la presión hidrostática (probado hasta 130 m [200 psi] lado positivo y negativo), nuestro producto es el material de impermeabilización perfecto para grandes estructuras de hormigón, tales como tanques de agua, el agua las cuencas de captación o plantas de tratamiento de aguas residuales. Otro Las aplicaciones típicas son en estructuras de estacionamientos, túneles, fosos de ascensor, cámaras subterráneas y por debajo de la impermeabilización bases de grado y paredes.
Ventajas:
·         Ideal para agua potable (sin ingredientes orgánicos degradables)
·         auto curación (grietas estáticas de hasta 0,4 mm · 1/64 ")
·         propiedades de impermeabilización (permanecen intactos, incluso si el revestimiento se daña)
·         fácil de aplicar
·         Bajo consumo / económica
·         Fraguado rápido y endurecimiento
·         Decoloración Mínima
·         Se convierte en una parte integral del hormigón.
·         Resistente a la alta presión hidrostática, tanto desde los lados positivos y negativos de la estructura.
• Auto cura las grietas de hasta 0,4 mm.
• Permite concreto respire.
• No tóxico
• El hormigonado y la impermeabilización se realiza de forma simultánea y por lo tanto ahorra mucho tiempo.
• No se pueden dañar al igual que otros tipos de impermeabilización
• Muy rentable
Aplicaciones:
Estructuras Bases / muros de contención
• OHT, STP, Tanques UG
• Los tanques de desalinización y químicas
•Piscinas
• Los embalses
• Túneles
• Estructuras propensas a la corrosión
• Estructuras marinas
Se puede utilizar en todos los nuevos o viejos superficies de concreto en buenas condiciones estructurales no sujeto a movimiento. También es adecuado de mampostería de hormigón o como un endurecedor en polvo en losas de hormigón fresco. Las áreas típicas de aplicación son:
·         tanques de agua potable
·         Plantas de tratamiento de aguas residuales
·         Túneles
·         Pozos Ascensor
·         Fundamentos