Diferentes métodos de impermeabilización del concreto

La humedad es uno de los principales inconvenientes a los que deben enfrentarse las personas que trabajan en construcción.

Dentro de este campo, uno de los materiales que se utilizan con mayor frecuencia es el concreto, ya que tiene buen precio y es muy resistente.

Por otro lado, resulta bastante fácil de manipular ya que se trabaja en forma de pasta, por lo que se puede amoldar a todo tipo de superficies.

Para que los trabajos queden en óptimas condiciones, además de saber trabajar con el concreto en sí hay que también aplicarle trabajos de impermeabilización.

Estos tendrán la función de evitar filtraciones o zonas de humedad que pongan en riesgo la estructura y que también resulta muy molesto en torno al mal olor.

Ahora bien, cada uno de los métodos tendrá una forma de uso y, por ende, su utilidad en un caso u otro dependerá de lo que se desee obtener.

Por cristalización capilar

La cristalización capilar consiste en la adición de cristales al concreto mientras se está realizando la mezcla.

De esta manera, la impermeabilización va de forma interna en la pasta generada.

Tiene su mayor ventaja en el hecho de que no se necesita ningún otro tipo de técnica o material ya que se aplica de forma normal mientras se avanza con el trabajo.

Estas características facilitan que sea utilizado de una vez al momento de la construcción como técnica preventiva, aunque también resulta útil su aplicación con fines correctivos.

Por último hace falta decir que no solo es útil en materia de concreto sino también para hormigón.

Selladores para concreto

Los selladores para concreto actúan como un mecanismo correctivo que permite cerrar el espacio por medio del cual se está generando la filtración de agua.

En el mercado, los selladores de concreto son variados en cuanto a su composición y utilidad.

Cuando se va a hacer uso en interiores, vale la pena apostar por acrílicos a base de solvente, los cuales tienen buen precio y son de fácil aplicación. Incluso son resistentes a los factores medioambientales, por lo que se pueden colocar en exteriores también.

En el caso de los acrílicos a base de agua, su uso se orienta más al sector doméstico. Igual son fáciles de aplicar y económicos.

Los selladores de bicomponentes de poliuretano con base de agua son ideales para lugares muy transitados por personas al igual que los que tienen base de solventes. La diferencia radica en que los segundos suelen ser más costosos que los primeros.

Los epóxidos se consiguen sólidos o con base de agua. Los sólidos se hacen especiales para estructuras de gran grosor, mientras que los de base de agua son buenos para interiores por tener poco olor.

Por último están los polispárticos. Estos sirven para exteriores e interiores y ofrecen una alta resistencia.

Buena parte de su valiosa colaboración a este campo de la impermeabilización se debe a que no solo actúan con líquidos, sino también con gases y sólidos.

Banda hidro-expansible de expansión controlada

La banda hidro-expansible de expansión controlada se presenta como un material súper absorbente que recoge la humedad en su interior, hinchándose, y después es capaz de volver a su presentación original.

La variedad de opciones que presenta el mercado en torno a este material facilita elegir según las condiciones particulares de la obra:

·         En torno a la forma: se pueden encontrar de forma rectangular, cuadrada o redonda.

·         En torno al color: es posible que el caucho con que se fabricó la banda tenga tonalidad azul, rosa o roja.

Ahora bien, este es un tipo de material que no puede ser colocado en cualquier lugar porque no ejercerá el trabajo de forma correcta. La banda está destinada a zonas como las esquinas, el suelo, las juntas, etc.

Para ajustarla, lo que se hace es fijar la banda con cemento en el lugar específico. Gracias a que posee un polímero hidrofílico, será capaz de ejecutar el trabajo expuesto más arriba. Eso sí, hay que asegurar que tenga la presión correcta.

Por último hay que referir que para los especialistas en el área resulta bastante sencilla de colocar y tiene una muy buena relación precio-calidad.

Concreto impermeable

El concreto impermeable se consigue añadiendo formaciones cristalinas a las estructuras hechas con este material, específicamente en las grietas que se generan tras la construcción.

Gracias a que se originan de polímeros, tienen la propiedad de secarse en forma de goma, lo que impide el paso de líquidos a través de esa zona.

Se trata de un mecanismo que hace que el concreto se vuelva poroso y evite que la humedad del exterior sea capaz de alcanzar el interior.

Hay que advertir que se trata de uno de los procesos de más alto valor, por lo que no se suelen utilizar en construcciones comunes, sino más bien en especiales como túneles, con exposición perenne al agua, etcétera.

Mortero de cemento impermeable

El mortero de cemento impermeable se consigue con la unión de tres elementos: arena, agua y cemento.

Su uso es bastante frecuente en cualquier construcción ya que sirve como pegamento para levantar paredes de bloques.

Este mortero tiene la propiedad de ser muy dura y firme al momento de secarse, lo que impide que otros componentes se filtren a través de su estructura, incluyendo los líquidos.

De hecho, tiene una aplicación preventiva en cualquier estructura en que se utilice, pero también correctiva pues se puede añadir cuando existan grietas o fisuras en una construcción, sin importar si se trata de algo doméstico o comercial.

Además, su utilidad es tanto interior como exterior.

Aditivos para impermeabilizar el concreto

Cuando se habla de aditivos para impermeabilizar el concreto se hace referencia a un conjunto de productos que se pueden añadir al concreto para mejorar su comportamiento frente a la humedad.

Estos, como forman parte de una gran familia, tienen usos específicos según el tipo de concreto y el trabajo que se espere realizar.

Es por esta razón que su uso se suele reservar a personas especializadas en el área que tengan capacidad de definir cuál es el adecuado para determinada situación.

En este caso particular, uno de los aditivos más utilizados es el que se conoce como reductor de agua de alto rango. En líneas generales lo que hace es reducir los niveles de agua que se utilizarían de forma normal para crear la mezcla.

Esto ayudará a que el concreto sea mucho más sólido y se reduzca su permeabilidad, ayudando a prevenir la humedad y las filtraciones.

La elección del mejor método de impermeabilización

Cada trabajo tiene sus particularidades aunque todos manejen un fin común en cuanto a la búsqueda de su impermeabilización. En vista de esto, la elección del mejor método deberá tomar en cuenta varios aspectos.

El primer aspecto es la recomendación del especialista que ejecute la obra, pues ya tiene experiencia en el campo y puede definir cuál será el más idóneo.

También habrá que prestar atención al costo que tendrá el método, tanto a nivel de la compra de los productos como en su posterior aplicación.

Un tercer aspecto irá ligado a verificar las condiciones del lugar donde se colocará ya que no se trabajará igual si se trata de un trabajo preventivo, mientras se levanta la construcción, que si se hace con fines correctivos.

La buena noticia es que, sea cual sea la realidad presentada, existirá una solución acorde. Solo hay que explorar bien cada alternativa.

Diferentes métodos de reparación de filtraciones de agua en el concreto

El concreto es un material muy resistente, de los mejores que existen, pero no está exento de sufrir daños por la humedad.

Y cuando una filtración aparece, las acciones para corregir el problema deben ser inmediatas.

Las principales razones se orientan a que resultan incómodas, generan mal olor, pero, lo más importante, es que pueden afectar toda la estructura de la edificación.

Para trabajar en este sentido, existen distintos métodos y su elección variará en función a lo que se necesite con exactitud, el presupuesto y el acceso que exista hacia los materiales a utilizar.

Por cristalización capilar

Es uno de los procedimientos que resultan más efectivos porque su uso va directamente vinculado al tipo de material que se utilice para la estructura, ya que funciona tanto en concreto como en hormigón.

El proceso para lograr esto es bastante sencillo en teoría, pues solo se necesita agregar los cristales a la mezcla de cemento, lo que logrará impermeabilizar el material y, gracias a esto, no se necesita aplicar ninguna otra técnica.

Al hacerlo así, se logra un significativo aumento en la eficiencia del método y se asegura que tendrá un tiempo de duración acorde a la inversión realizada.

Aunque muchas personas suelen utilizar la impermeabilización por cristalización capilar como una técnica para corregir los problemas de filtración, también tiene una utilidad preventiva que evita tener que pasar por esas molestias.

Selladores para concreto

Otro método que resulta muy común para atender cualquier problema de filtración son los selladores para concreto.

Como su propio nombre lo indica, su función es sellar la abertura que exista dentro de la estructura y que es la que está permitiendo el paso del agua.

Esta función la ejecutan de forma hermética, y así como impiden la circulación de líquidos, hacen lo propio con gases y sólidos.

Ahora bien, a la hora de elegir un sellador hay que considerar la calidad del producto, pues este no solo debe realizar el proceso de sellado, sino que también debe ser resistente a los factores medioambientales y a otro tipo de probables afectaciones, como el ruido.

Para facilitar esta tarea, el mercado pone a disposición distintas variantes de selladores que facilitan la elección al momento de necesitarlos:

·         Acrílicos a base de solvente: son útiles para interiores y exteriores, se aplican fácilmente y suelen ser económicos.

·         Acrílicos a base de agua: muy económicos, preferibles para interiores de casas y de fácil uso.

·         Bicomponentes de poliuretano con base de solventes: resistentes, de precio más elevado, alta durabilidad, útiles en estructuras de uso popular.

·         Bicomponentes de poliuretano con base de agua: para lugares de uso popular, mantiene el brillo, olor reducido.

·         Epóxidos a base de agua: para interiores, bajo costo, poco olor.

·         Epóxidos sólidos: son útiles para estructuras muy gruesas, ya sean comerciales o residenciales.

·         Polisparticos: de alta calidad, útiles para interiores y exteriores, brillantes, resistentes.

Gracias toda esta información, podemos verificar que se trata de un proceso correctivo y que no es posible de aplicar de manera preventiva.

Banda hidro-expansible de expansión controlada

La banda hidro-expansible de expansión controlada funciona como una especie de esponja que recoge la humedad proveniente de las filtraciones, hinchándose, y después de este episodio, vuelve a su forma original.

Su forma es de cinta y puede encontrarse cuadrada, rectangular o redonda.

También es variable en torno al color, ya que el caucho aplicado en la estructura puede ser rosa, azul o rojo.

La composición se remata con un polímero hidrofílico que es el que permite la expansión.

Debido a su propia condición, es utilizada en puntos muy específicos de las construcciones, como las juntas o el suelo.

Para su inclusión dentro de la construcción, lo que se hace es unir la cinta con el cemento, ocasionando que la cinta se hinche y mantenga la presión apropiada en el material, absorbiendo el líquido que ingrese a la superficie.

Aunque su instalación exige el cumplimiento de ciertas normas, como evitar que la banda tenga una temperatura superior a 5ºC, también es importante decir que resultan bastante fáciles de instalar, tienen bajo costo y su proyección de resistencia, aún con aguas no limpias, es muy buena.

Concreto impermeable

El tratamiento hecho al concreto con distintos procesos tiene la finalidad de volverlo poroso y evitar que los líquidos que caigan sobre su superficie exterior pasen a través de la estructura hacia el interior.

Para trabajar con el método de concreto impermeable, se utilizan distintos procedimientos, donde el más común es el de formaciones cristalinas.

Estas formaciones se obtienen de polímeros que se colocan dentro de las grietas que se forman al usar el concreto y, al secarse, forman una capa de goma que evita el paso de líquidos.

Debido a todo este proceso, el concreto impermeable no es utilizado de forma cotidiana, sino que se deja este trabajo para construcciones complejas y de alto valor, como las que subacuáticas, aplicaciones astronáuticas, túneles, entre otros.

Sus principales ventajas es que reducen el nivel de inversión que debe hacerse y el tiempo de duración del proyecto, ya que la impermeabilización se ejecuta al mismo tiempo que vaya avanzando la obra de construcción.

Mortero de cemento

Dentro de todos los métodos mencionados, este es quizás el más usual, pues el mortero de cemento es utilizado como una pega para unir bloques de cemento o ladrillo dentro de cualquier construcción.

Esta es una pasta que al secarse se endurece, impidiendo el paso de cualquier tipo de elemento por su estructura. Para formarla, se utilizan tres ingredientes: arena, agua y un aglutinante, que suele ser cemento.

Gracias a su facilidad de uso, se puede aplicar en cualquier tipo de fisura, grieta o problema que exista en las juntas de una construcción, tanto de forma interna como externa.

Aditivos para concreto

Los aditivos para concreto son todos aquellos productos que se aplican al concreto para que generen alguna reacción en él.

De forma general, se utilizan para mejorar las condiciones del concreto frente a determinados aspectos, ya sea para conseguir un secado más rápido o asegurar un buen comportamiento frente a condiciones climáticas adversas.

Sin embargo, no todos los aditivos sirven para todos los tipos de concretos ni para todos los tipos de trabajo. De allí que sea indispensable que un especialista en la materia evalúe las condiciones de construcción y la finalidad que se espera conseguir.

Un aditivo utilizado con fines de evitar filtraciones es el reductor de agua de alto rango. Su función es reducir la cantidad de agua que se utiliza para lograr la mezcla y así se crea un impacto directo en la permeabilidad del producto final, siendo menor.

Además de lo anterior, hay que considerar que los aditivos mejoran los procesos de trabajo, aportan mayor resistencia al trabajo final, ayudan a evitar la formación de grietas, etcétera.

¿Cuál es el mejor método?

El mejor método irá en relación directa al efecto que se desee conseguir y el presupuesto del que se disponga para su aplicación. Casos como el mortero de cemento resultan mucho más económicos que los aditivos para concreto, por ejemplo.

Además de eso, hay que considerar el tipo de estructura y si se trata de un asunto correctivo o preventivo, pues en cada caso existirá un mecanismo de actuación que resultará más beneficio que otro.

Los métodos para reparación de filtraciones de agua en el concreto son variados  y eso da muchas posibilidades de lograr estructuras libres de este problema si se utilizan con sabiduría.

Aplicaciones de un Mortero de cemento

El mortero es una pasta viable que se usa para unir bloques de construcción como piedras, ladrillos y unidades de mampostería de concreto, llenar y sellar los espacios irregulares entre ellos y, a veces, agregar colores decorativos o patrones en las paredes de mampostería. En su sentido más amplio, el mortero incluye brea, asfalto y barro blando o arcilla, como el que se usa entre ladrillos de barro. El mortero proviene del latín mortarium que significa triturado.

El mortero de cemento se endurece cuando se cura, lo que resulta en una estructura de agregado rígida; sin embargo, el mortero está destinado a ser más débil que los bloques de construcción y el elemento de sacrificio en la mampostería, porque el mortero es más fácil y menos costoso de reparar que los bloques de construcción. Los morteros generalmente están hechos de una mezcla de arena, un aglutinante y agua. El aglutinante más común desde principios del siglo XX es el cemento Portland, pero el antiguo mortero de cal y aglomerante todavía se usa en algunas construcciones nuevas. La cal y el yeso en forma de yeso de París se utilizan particularmente en la reparación y el repintado de edificios y estructuras porque es importante que los materiales de reparación sean similares a los materiales originales. El tipo y la relación del mortero de reparación se determinan mediante un análisis de mortero.

Usos del mortero:

Para unir las unidades de construcción como ladrillos, piedras, etc. en una masa sólida.

Para realizar trabajos de apuntado y yeso en superficies expuestas de mampostería.

Para formar una capa de lecho uniforme y suave para unidades de construcción.

Para formar juntas de tuberías.

Para mejorar la apariencia general de la estructura.

Para preparar moldes para hacer frente, ménsulas, cornisa, etc.

Para servir como una matriz o cavidad para contener agregados gruesos, etc.

Para distribuir uniformemente el peso súper titular de la capa superior a la capa inferior de ladrillos o piedras.

Para ocultar las juntas abiertas de ladrillo y piedra

Para rellenar las grietas detectadas en la estructura durante el proceso de mantenimiento, etc.

Precauciones en el uso de mortero:

Deben tomarse las siguientes precauciones al usar mortero:

Consumo de mortero:

Después de la preparación, el mortero debe consumirse lo antes posible. El mortero de cal debe consumirse dentro de las 36 horas posteriores a su preparación y debe mantenerse húmedo o húmedo. El mortero de cemento debe consumirse dentro de los 30 minutos posteriores a la adición de agua y, por esta razón, es recomendable preparar el mortero de cemento de una bolsa de cemento a la vez.

Acción de escarcha:

La acción de fraguado del mortero se ve afectada por la presencia de escarcha. Por lo tanto, es aconsejable detener el trabajo en clima helado o ejecutarlo con mortero de cemento que se fraguará antes de que intente congelarse.

Agua de mar:

En ausencia de agua pura, el agua de mar puede usarse con cal hidráulica o cemento. Ayuda a prevenir el secado demasiado rápido del mortero. Sin embargo, no es aconsejable usar agua de mar para hacer mortero puro de cal o mortero surkhi porque provocará eflorescencia.

Remojo de unidades de construcción:

La presencia de agua en el mortero es esencial para provocar su acción de fraguado. Por lo tanto, las unidades de construcción deben empaparse en agua antes de aplicar el mortero. Si no se toma esta precaución, el agua del mortero será absorbida por las unidades de construcción y el mortero se debilitará.

Rociado de agua:

Los trabajos de construcción realizados con mortero deben mantenerse húmedos o mojados rociando agua para evitar el secado rápido del mortero. El agua se puede rociar durante aproximadamente 7 a 10 días. Las superficies expuestas a veces están cubiertas para brindar protección contra el sol y el viento.

Trabajabilidad:

El mortero no debe contener exceso de agua y debe ser tan rígido como pueda usarse convenientemente. Las juntas deben estar bien formadas y el exceso de mortero de las juntas debe retirarse cuidadosamente con una llana. Las superficies formadas por el mortero para que las unidades de construcción descansen deben ser uniformes.

Usos de una Banda hidroexpansible de expansión controlada

Descripción y beneficios

La Banda hidroexpansible de expansión controlada es una cinta apretada de forma rectangular, cuadrada o redonda, caucho azul, rosa o rojo y polímero hidrofílico que proporciona una extensión múltiple del cordón al contacto con el agua.

Debido a su composición química, el perfil no pierde su efectividad durante los ciclos repetidos de "expansión-compresión" y conserva sus propiedades de hinchamiento en agua de mar, sal y agua dulce, salina.

La banda hidroexpansible de expansión controlada garantiza las cualidades impermeables de las juntas de construcción en edificios y también en el suelo, en contacto con el agua, ya sea presurizada o no. Se utiliza en juntas de construcción de concreto al actuar como una barrera para que el agua se filtre. Este rendimiento a prueba de agua se logra mediante la hinchazón de la tira fundida en el concreto cuando entra en contacto con el agua. La hinchazón contra las caras de contacto que rodean la tira produce una presión entre la tira y su recinto que evita que el agua se filtre a través de la junta. La hinchazón de la tira es reversible. En otras palabras, la tira se expande en contacto con el agua. En ausencia de agua, se seca y recupera su forma original.

Como usar

El material base debe estar libre de polvo, aceite y grasa. Cualquier material suelto debe ser eliminado. Antes de aplicar el adhesivo, debe asegurarse de que la temperatura ambiente y la temperatura del material base sean superiores a 5 ° C. Cualquier agua estancada presente debe eliminarse antes de colocar la Banda hidroexpansible de expansión controlada. Normalmente, se coloca en el centro del elemento de construcción cuando tiene un espesor máximo de 400 mm; Para espesores mayores, se requieren dos tiras. Las Banda hidroexpansibles de expansión controlada se deben pegar idealmente con sellador hidrofílico, también se pueden utilizar medios mecánicos de posicionamiento.

Debido a su composición química, La banda hidroexpansible de expansión controlada se expande gradualmente, en contacto con el agua, creando una barrera activa contra la presión del agua (positiva o negativa).

A diferencia de otros materiales que tienden a perder su efectividad después de repetidos ciclos de expansión de compresión, estas conservan sus propiedades sin cambios incluso con medios agresivos como agua de mar, plantas de tratamiento de aguas residuales y tuberías de alcantarillado.

Uno de los factores más atractivos de las bandas hidroexpansibles de expansión controlada es su precio, que es mucho más bajo. Estas bandas vienen en rollos que resultan muy económicos y su costo de instalación también es menos ya que resultan muy fáciles de instalar.

Usos

Juntas de estructuras de hormigón;

En estructuras prefabricadas de hormigón armado;

Ingeniería de entradas de comunicaciones durante la construcción de túneles, granjas de servicios de agua, presas, etc.

Sellado de juntas de hormigón frío entre la losa (base) y el muro.

Sellar e impermeabilizar las juntas entre diversos materiales de construcción, como acero y hormigón, piedra y hormigón.

Sellado de juntas de contacto entre varios tipos de materiales, por ejemplo, tuberías de PVC o acero que pasan a través de concreto vertido en piscinas, plantas de tratamiento de aguas residuales, tanques.

Crear impermeabilización de juntas de hormigonado por contracción temporal creadas durante el vertido de la solución de hormigón, para reducir el riesgo de grietas en estructuras de hormigón largas o sólidas.

Sellado de las juntas de trabajo del hormigonado, donde la impermeabilización comúnmente utilizada no se puede usar debido a la alta densidad de elementos de refuerzo.

Creación de una barrera impermeable en las juntas de construcción de túneles de hormigonado, presas y otras estructuras hidráulicas, incluidos los tanques de agua potable.

Ventajas  y desventajas de los Aditivos para concreto

Los aditivos son sustancias químicas naturales o manufacturadas  que  se  adicionan  al  concreto  (hormigón)  antes  o durante el mezclado del mismo. Los aditivos más frecuentemente utilizados son los agentes incorporadores de aire, los reductores de agua, los retardantes y los acelerantes.

Los aditivos se emplean para aportarle propiedades especiales al concreto fresco o endurecido. Los aditivos pueden mejorar las características de durabilidad, trabajabilidad o resistencia  de  una  mezcla  dada  de  concreto.  Los  aditivos son utilizados para vencer difíciles situaciones de construcción, como son los vaciados (colados) en clima caliente o frío, los requerimientos del bombeado, los requerimientos de resistencias tempranas o las especificaciones de una relación agua/cemento muy baja.

Los aditivos deben ser evaluados para analizar su compatibilidad con los cementos, con las prácticas de construcción, las especificaciones de trabajo y las ventajas económicas antes de ser utilizados. Existen varios tipos de aditivos en el mercado entre los cuales tenemos los siguientes:

·        Agentes incorporadores de aire: Son sustancias químicas líquidas que se adicionan durante el mezclado para producir burbujas microscópicas en el concreto, llamado aire incorporado. Estas burbujas mejoran la resistencia del concreto a los daños ocasionados por la congelación y  el  deshielo,  así  como  a  las  sales  de  deshielo.

·        Reductores de agua. Son utilizados con dos propósitos diferentes: (1) para disminuir el contenido de agua e incrementar la resistencia, (2) para obtener asentamientos (revenimientos) más altos utilizando el mismo contenido.

·        Retardantes.    Son  sustancias  químicas  que  retardan  el fraguado inicial del concreto por una hora o más. Los retardantes se emplean con frecuencia en clima caliente para contrarrestar el fraguado rápido causado por las altas temperaturas.

·        Acelerantes. Estos aditivos reducen el tiempo de fraguado inicial del concreto y ayudan a obtener una resistencia temprana más alta. Los acelerantes no son anticongelantes; sin embargo, ellos aceleran la velocidad de su asentamiento  y  el  desarrollo  de  resistencia,  haciéndolo  más resistente a los daños producidos por congelamiento en clima frío.

·        Reductores de agua de alto rango (HRWR). Son una clase especial de aditivos reductores de agua. Frecuentemente denominados superplastificantes, los reductores de agua de alto rango reducen el contenido de agua de un concreto dado entre el 12 y el 25%. Por tal motivo, los HRWR se utilizan para incrementar la resistencia y reducir la permeabilidad del concreto reduciendo el contenido de agua en la mezcla; o para incrementar en gran medida el asentamiento y producir un concreto fluido sin adición de agua.

Además de estos tipos estandarizados de aditivos, hay productos disponibles para mejorar las propiedades del concreto para una amplia variedad de aplicaciones. Algunos de esos productos incluyen: inhibidores de corrosión, aditivos reductores de contracción (baja retracción), antigrafitis, estabilizadores de hidratación o aditivos retardantes de larga duración, aditivos para reducir el potencial a la reacción álcaliagregado, ayudas de bombeo, y una gran variedad de colores y productos que mejoran la apariencia estética del concreto.

 

Ventajas de los aditivos para concreto:

Los aditivos reducen la cantidad requerida de cemento y hacen que el concreto sea económico.

Mejoran la trabajabilidad del hormigón.

Los aditivos imparten resistencia temprana en el concreto.

Los aditivos reducen el calor temprano de hidratación y superan el problema de grietas térmicas en el concreto. Si hay más calor de hidratación, las grietas pueden propagarse en el concreto fresco.

Los aditivos mejoran la resistencia contra el efecto de congelación y descongelación en el concreto.

Los aditivos de concreto maximizan la sostenibilidad al usar productos de desecho.

Los aditivos de concreto pueden acelerar el tiempo de fraguado, así como también hay aditivos que desaceleran el tiempo de fraguado del concreto.

Hay algunos aditivos que actúan como agentes antibacterianos.

Hay mezclas de concreto que disminuyen la resistencia inicial, pero aumentan la resistencia del concreto endurecido más que la resistencia normal del concreto.

Desventajas de los aditivos para concreto:

El uso de aditivos para concreto debe hacerse bajo estricta supervisión y solo por un personal calificado, que entienda el proceso de cada aditivo, así como las cantidades de aditivo requeridas según el trabajo a realizar. Todo esto asegurará obtener unos óptimos resultados.

Debido a que algunos aditivos contienen químicos nocivos que pueden ocasionar irritación en los ojos y en la piel, es de suma importancia tomar medidas de seguridad al momento de su manipulación, es importante usar implementos de seguridad apropiados.

Los aditivos para concreto, por lo general, tienen un alto costo.

Ventajas  y desventajas del Concreto impermeable

El concreto hidrofóbico es concreto que repele el agua. Cumple con los estándares descritos en la definición de hormigón impermeable. Desarrollado en Australia a mediados del siglo XX, se han colocado millones de metros cúbicos de concreto hidrófobo en Australia, Asia y Europa, y en los Estados Unidos desde 1999. Su uso efectivo en cientos de estructuras ha contribuido a su gran aceptación y uso creciente.

Las compañías comerciales usan diferentes enfoques para modificar una mezcla de concreto regular con el fin de crear concreto hidrófobo, todo lo cual implica de alguna manera llenar la mezcla de concreto poroso. Algunos de los métodos más utilizados incluyen formación de polímeros, infusión de pequeñas manchas y formaciones cristalinas, siendo este último el más utilizado.

La formación de polímeros funciona al hacer que un pre polímero soluble en agua se polimerice mediante intercambio iónico con iones metálicos divalentes tales como iones Ca y Fe para formar partículas insolubles gomosas. Estas pequeñas partículas migran y se concentran en las pequeñas fisuras y capilares formados en el hormigón a medida que se seca. A medida que avanza la polimerización, se forman tapones de goma y sellan permanentemente estas vías de agua, lo que reduce en gran medida la absorción de agua y la permeabilidad al agua.

El objetivo final cuando se forma un material hidrofóbico es reducir la polaridad de las moléculas. Debido a que las moléculas de agua son muy polares, se atraen fácilmente a cargas parcialmente positivas o parcialmente negativas. En una superficie neutral, las moléculas de agua se agrupan y se atraen entre sí, creando una gotita esférica de agua. Estas gotas pueden evaporarse de la superficie del hormigón en lugar de ser absorbidas por los capilares del hormigón. La estructura y composición exactas de los cristales utilizados en el hormigón hidrofóbico no es información pública; Sin embargo, debido a sus propiedades, se puede suponer que es una molécula no polar.

Usos

El hormigón hidrofóbico se puede utilizar en las mismas aplicaciones que el hormigón normal, con mayor frecuencia cuando el hormigón normal es peligroso de reparar o el costo del daño estructural sería muy perjudicial. El trabajo en túneles es una aplicación importante del concreto hidrofóbico ya que las reparaciones subterráneas son difíciles y costosas. También es una opción favorita para colocar cimientos para edificios y aceras en lugares debajo de la capa freática.

El uso subacuático de concreto hidrofóbico es una aplicación importante en instalaciones marinas. A menudo se usa para retener agua para crear piscinas y estanques. La NASA utilizó hormigón hidrófobo para construir la piscina utilizada para entrenar a los astronautas para caminar en la luna. El concreto hidrofóbico también se usa en aplicaciones que están expuestas a la lluvia o charcos de lluvia, como techos verdes, otros tipos de techos, estructuras de estacionamiento y plazas.

Ventajas

Entre los muchos beneficios del uso de concreto hidrofóbico, reduce el tiempo de instalación y los costos. El uso de concreto hidrofóbico puede reducir el tiempo de trabajo del proyecto industrial porque el concreto normal implica un período de impermeabilización y un período de impermeabilización. Con el hormigón hidrófobo, tanto la impermeabilización como la impermeabilización se realizan al mismo tiempo.

Desventajas

Algunas otras desventajas del concreto hidrofóbico provienen del proceso de aplicación. Cuando se aplica como recubrimiento, solo puede penetrar hasta 12 pulgadas en el material. Además, el proceso de recubrimiento en sí es extremadamente laborioso. Si la estructura es más gruesa que 12 pulgadas, o es un proyecto de área grande, un enfoque de mezcla tendría mejores resultados.

El uso de la tecnología cristalina alternativa para producir concreto hidrófobo solo es posible cuando hay agua presente, ya que la superficie debe humedecerse cuidadosamente antes de aplicar el recubrimiento.

Ventajas  y desventajas del Sellador para concreto

Los selladores de concreto se aplican al concreto para protegerlo del daño superficial, la corrosión y las manchas. O bien bloquean los poros en el concreto para reducir la absorción de agua y sales o forman una capa impermeable que evita que tales materiales pasen.

En las últimas décadas, los intentos de proteger el concreto han incluido selladores que van desde cera hasta aceite de linaza. Hoy en día, los selladores de concreto de alta calidad pueden bloquear hasta el 99% de la humedad de la superficie. Hay dos categorías principales de selladores: selladores tópicos (recubrimientos) y selladores penetrantes (reactivos).

Tipos

Selladores tópicos: los selladores tópicos pueden proporcionar una mejora visual y una protección tópica contra manchas y productos químicos. Requieren una superficie seca y limpia durante la aplicación para ganar adherencia.

Selladores penetrantes: los selladores penetrantes se pueden aplicar a superficies secas o húmedas y se deben combinar adecuadamente con la porosidad del sustrato para penetrar efectivamente la superficie y reaccionar.

Resinas acrílicas: las resinas acrílicas forman una membrana de película tópica en la superficie del sustrato. Están disponibles tanto en fórmulas a base de agua como a base de solventes, asequibles y generalmente fáciles de aplicar.

Sistemas de epoxi / uretano: Los sistemas de epoxi / uretano también son membranas de película tópica. Comparten muchas de las mismas características que los acrílicos, pero los niveles de rendimiento y la vida útil son superiores y proporcionalmente más costosos con requisitos de instalación más complejos.

Silano: el silano es el compuesto molecular más pequeño de los selladores penetrantes comúnmente disponibles. Químicamente, el silano forma un enlace covalente dentro de la mampostería porosa que coagula los poros de la superficie.

Silicatos: los silicatos son otro pequeño compuesto molecular que abarca desde silicatos de litio premium hasta silicatos de sodio económicos. Químicamente, los silicatos forman cristales de hidrato de silicato de calcio que pueden densificar las superficies de concreto y pulirse para desarrollar una apariencia pulida.

Siliconatos: los siliconatos son compuestos moleculares de tamaño moderado. Químicamente, los siliconatos forman una barrera repelente de membrana de reticulación dentro de la superficie del concreto poroso y otras mamposterías.

Siloxano: el Siloxano es el compuesto molecular más grande de los selladores penetrantes comúnmente disponibles. Aunque no es altamente reactivo, químicamente el siloxano forma un enlace dentro de la mampostería porosa que coagula los poros de la superficie.

Ventajas  y desventajas del Sellador para concreto

Ventajas

Los selladores de concreto penetran en la superficie del concreto a una profundidad de 1/8 de pulgada para aumentar la repelencia al agua y la resistencia a las manchas en el concreto poroso mientras permanecen transpirables para que el vapor de agua en la losa aún pueda pasar a través de la superficie de la losa.

Los selladores de concreto brindan protección sin cambiar la apariencia del concreto. La mayoría de los selladores tópicos oscurecerán la superficie del concreto, los selladores penetrantes no lo harán.

Durante la aplicación, los selladores penetrantes para concreto ingresan a los huecos y poros capilares en la superficie del concreto. Estos selladores generalmente están formulados con polímeros de silano o siloxano que reaccionan con materiales alcalinos en el concreto para formar compuestos hidrófobos dentro de la estructura de los poros de la superficie.

La función principal de los selladores es repeler el agua, las sales y los cloruros mientras se mantiene transpirable para que el vapor de agua dentro de la losa pueda evaporarse a través de la superficie.

Un sellador de concreto penetrante puede durar hasta 10 años antes de requerir una nueva aplicación.

Desventajas

Debido a que los selladores de concreto no dejan una película o membrana en la superficie, no brindan ningún beneficio de apariencia, como colores oscuros o brillos brillantes, y no son tan efectivos como los selladores formadores de película para prevenir el ataque químico o la resistencia a las manchas.

Los selladores no proporcionan resistencia al desgaste en áreas de alto tráfico de superficies de concreto, pueden volverse resbaladizos cuando están mojados y algunos se rompen debido a los rayos UV.